In den Fertigungshallen und Anlagen steuern und regeln SPSen, Industrie-PCs sowie zahlreiche Embedded Controller die technischen Prozesse zuverlässig und effizient. Als Kommunikationswege zwischen den Geräten fungieren Feldbusse, die in puncto Geschwindigkeit und Robustheit optimiert sind. In dieser heterogenen Welt der Operational Technology (OT) entstehen die Daten, die dem Anwender gemäß Industrie 4.0 und IIoT neuen Nutzen bringen sollen. Das Industrial Internet of Things stellt dabei die Brücke zwischen den einzelnen Technologieebenen dar, die durch unterschiedliche Anforderungen und Schnittstellen gekennzeichnet sind.
Die Herausforderung für eine IIoT-Lösung besteht deshalb darin, ein möglichst breites Spektrum dieser Anforderungen zu erfüllen: Produktionsaufträge bis zur Losgröße 1, vorausschauender Service oder die automatisierte Verknüpfung der Projekte bis in das Auftrags- und Bestellwesen. Damit dies gelingt, müssen die Daten die OT-Ebene verlassen und in die homogene Welt der Information Technology (IT) transformiert werden, wo Qualitätsanalysen, Fertigungsstatistiken, Manufacturing-Execution-Systeme (MES) und Enterprise-Resource-Planing-Anwendungen (ERP) angesiedelt sind. Als Vermittler zwischen den beiden Welten dienen IoT-Gateways, deren Installation an der Nahtstelle zwischen OT und IT – der sogenannten Edge – erfolgt. Sie bieten Konnektivität in Bezug auf die Hardware-Schnittstellen und die Software-Protokolle.
Bislang oft schwieriger Datenzugriff
Zugriff auf die Daten einer Maschine zu erhalten, erweist sich selbst in Zeiten von Industrie 4.0 als Herausforderung. In vielen Fällen kann ein Maschinenbauer nicht zuverlässig voraussagen, welche Daten der Maschinenbetreiber für einen optimalen Produktionsprozess benötigt. Daher ist es erforderlich, für jede Maschine individuelle Datensätze bereitzustellen. Bei Bestandsanlagen tritt darüber hinaus oftmals das Problem auf, überhaupt Daten zu bekommen, weil diese meist nur über herstellerspezifische Protokolle verfügbar sind. Ist ein solcher Maschinenzugang nicht vorgesehen, muss entweder in die Ablaufsteuerung der Maschine eingegriffen oder es müssen zusätzliche Sensoren verbaut werden. Ein solches Szenario könnte größere Aufwände für neue Approbationen der Maschine oder Anlage nach sich ziehen.
Vor genau dieser Herausforderung stand auch die elektronische Gerätefertigung von Phoenix Contact am Standort Bad Pyrmont. Hier finden sich zahlreiche verschiedene Produktionsanlagen von unterschiedlichen Herstellern. Das Spektrum der Fertigungsschritte reicht dabei von Handarbeit bis zur Vollautomatisierung.
Einfache Zustandsüberwachung durch Messung und Korrelation des Energieverbrauchs
Die einfachste Möglichkeit zur Zustandsüberwachung von Maschinen stellt die Analyse der Energieverbräuche dar. Dieser Ansatz hat den Vorteil, dass das Monitoring rückwirkungsfrei durchgeführt werden kann, also keine weitere Sensorik in die Maschinen eingebaut werden muss und folglich alle Approbationen und Gewährleistungsansprüche der Maschinen bestehen bleiben. Phoenix Contact bietet seit Jahren ein umfangreiches Portfolio an Energiemonitoring-Systemen, Sensorik sowie Automatisierungs- und Software-Komponenten an. Zudem verfügt das Unternehmen über umfassende Erfahrungen im Schaltschrankbau. Deshalb ist es in der Lage, eine ganzheitliche eigene Lösung bereitzustellen.
2020 haben die Automatisierungsspezialisten während der Corona-Pandemie im Zuge der Entwicklung von Konzepten für eine Digital Factory eine Plug-and-Play-Lösung aus den oben genannten Komponenten erarbeitet, die in der Produktion in Bad Pyrmont erprobt worden ist. Das Tochterunternehmen Phoenix Contact Combinations hat zu diesem Zweck verschiedene Varianten der sogenannten Power Monitoring Box konzipiert. In den Boxen werden die Energieverbräuche der Fertigungsanlagen hochfrequent aufgenommen und mit bereits vorhandenen Sensordaten korreliert. Das Ergebnis steht den unterschiedlichen Datenbanksystemen dann über verschiedene Protokolle zur Verfügung. Die von der jeweiligen Maschine benötigte Energie wird direkt vom eigenen Facility Management über einen CEE-Stecker durch die Data Collection Box geleitet und mit einer zweiten CEE-Steckerverbindung an die Maschine geführt.
Hochfrequente Erfassung und Korrelation des Energieverbrauchs
Das Herzstück der Data Collection Box bildet eine PLCnext-Steuerung, die einen hoch performanten lokalen Bus beinhaltet. In der Box erfasst ein an die SPS angereihtes Leistungsmessmodul die verbrauchte elektrische Energie der Maschine. Des Weiteren lässt sich über die kompakten Module der Baureihe Axioline Smart Elements eine individuelle Anzahl unterschiedlicher Sensoren in die Lösung einbinden. Die für den Betrieb der Box notwendige Leistung wird vor dem Messgerät entnommen, um keine Störgrößen zu generieren.
