- Fairness,
- Kompetenz,
- dynamische Entwicklung und
- Transparenz.
Diese Werte können bedingungslos eingefordert werden – vom Management genauso wie von den Mitarbeitern. Ein Beispiel, das den Eckpfeiler Fairness und Transparenz gut veranschaulicht, ist die Open Book Policy und das darauf aufgebaute firmeneigene Intranet: „Die Informationspolitik bei Fraba ist so offen, dass jeder Mitarbeiter Zugang zu allen Informationen hat – bis hin zur Gehaltsliste der Kollegen bzw. der Führungskräfte“, so Leeser. „Die einzige Ausnahme bilden kritische Daten aus der Entwicklungsabteilung.“ Mit dieser Philosophie der Offenheit will Leeser Mitarbeiter halten und Leistungsbereitschaft fördern. „Je länger man dabei ist, umso mehr soll man mit Fraba die Welt verändern wollen“, unterstreicht er. Gleichzeitig dürfe man bei Fraba immer Mensch bleiben: Niemand muss etwas tun, was er nicht will. Mit dieser Freiheit gehen aber auch Verpflichtungen für die Mitarbeiter einher. „Wenn man sich bei uns für etwas entscheidet, dann muss man dafür auch einstehen“, fordert Leeser. „Schließlich muss man auch viel laufen, wenn man ein Spiel gewinnen will.“
Gelebte Mass Customization
Neben der Spielfreude, die Geschäftsführer Leeser seinem Team bieten will, gibt es ein zweites Spiel, dem er sich als Firmenlenker stellen muss: dem Wettbewerb um wirtschaftlichen Erfolg in der Branche und neue Marktanteile. Auch dabei beschreitet Leeser neue Wege. Das Gros der in Slubice gefertigten Drehgeber basiert auf präziser magnetischer Abtasttechnik, die Fraba in den letzten Jahren mit einer Auflösung von 16 Bit und einer Genauigkeit von 0,09° erfolgreich als robuste und kostengünstige Alternative zu aufwendigeren optischen Systemen im Markt etabliert hat. Parallel dazu sticht eine weitere Idee ins Auge, die in der Fraba-Fabrik konsequent umgesetzt wird: Mass Customization – also die Kombination maßgeschneiderter Produkte mit Losgröße 1 in einer industriellen Fertigungsumgebung.
Gegensätzliche Standbeine
An dieser Stelle sei kurz die Aufstellung von Fraba erklärt: Mit seinen Marken Posital und Vitector ruht das Unternehmen auf zwei ganz unterschiedlichen Säulen. Während Vitector Sicherheitssensoren für Tore liefert und dabei mit einem standardisierten Portfolio von wenigen Produkten auskommt, kennzeichnet riesige Angebotsvielfalt das Drehgebergeschäft von Posital. Die Basis der in Polen kundenspezifisch gefertigten Encoder bildet ein modular aufgebauter Baukasten, mit dem sich mehr als eine Million unterschiedliche Sensorvarianten realisieren lassen. Der schnelle Zugriff erfolgt online über einen Produktfinder, der über logische Verknüpfungen aus über 3.000 im System erfassten Bauteilen in wenigen Minuten den für den Kunden passgenau konfigurierten Drehgeber generiert und per Datenblatt präsentiert. Parallel berechnet das System Verfügbarkeit sowie Preis und erstellt den dazu gehörigen Auftrag für die Fertigung. „Jährlich fertigen wir so rund 5.000 Drehgebervarianten für unsere Kunden, bei einer durchschnittlichen Auftragsgröße von 1,8 Einheiten“, schildert Leeser die aktuelle Produktionspraxis. „Diese Anforderungen können wir nur durch das außergewöhnliche Fertigungskonzept erfüllen.“
Aus der Cloud in die Fertigung
Die Produkte in Slubice entstehen zum größten Teil in klassischer Montage, ein hoher Automatisierungsgrad würde dem flexiblen Ansatz und dem Losgröße-1-Anspruch nicht gerecht. Gesteuert wird die Fertigung für die weltweiten Absatzmärkte des Unternehmens hingegen vollautomatisch – über die firmeneigene Cloud. Sie umfasst nicht nur sämtliche Produkt- und Prozessdaten, auch die komplette EDV-Systemumgebung des Unternehmens inklusive ERP, CRM und Fertigungsmanagement ist in die Fraba-Cloud integriert. „Unser Auftragswesen ist lückenlos digitalisiert und automatisiert“, sagt Leeser. Per Cloud werden die Montagemitarbeiter in Slubice über den nächsten Auftrag informiert. Bislang noch meist per Ausdruck, aber mehr und mehr auch via Tablet wickeln sie daraufhin den Auftrag Schritt für Schritt ab – geführt von genauen Arbeitsanweisungen, die z.B. über Piktogramme und Stücklisten sprachneutral erfolgen. Aufgrund des flexiblen Fertigungskonzepts sind die gefertigten Sensoren in der Regel nach drei Tagen beim Kunden. Expressbestellungen können durch die gute logistische Anbindung des Werks sogar innerhalb von 24 Stunden abgewickelt werden.
