Lapp

Smarte Kabelproduktion – so geht‘s

In der Câbleries Lapp im französischen Forbach ist die Transformation der Kabelproduktion schon in vollem Gang. Mit einem Strauß an Veränderungen und Modersierungsmaßnahmen soll dort die Produktionskapazität bis 2027 verdreifacht werden.
 In der Câbleries Lapp werden heute auf 24.000m² Hallenfläche pro Monat bis zu 12.000km Kabel hergestellt.
In der Câbleries Lapp werden heute auf 24.000m² Hallenfläche pro Monat bis zu 12.000km Kabel hergestellt. Bild: U.I. Lapp GmbH

Die Câbleries Lapp ist das weltweit größte Produktionswerk der Firmengruppe. Sie wurde 1990 gegründet. In einer 6.000m² großen Halle wurden damals 3.000km Kabel pro Monat hergestellt. Das Werk war mit rund 20 einzelnen Artikeln zunächst nur auf Massenproduktion ausgelegt. Heute werden auf 24.000m² Hallenfläche pro Monat bis zu 12.000km Kabel hergestellt. Gleichzeitig ist die Produktion viel anspruchsvoller geworden, denn mit rund 2.000 verschiedenen Artikeln ist das Produktspektrum deutlich schneller gewachsen als das Volumen, das auch in der Zukunft auf Grund der steigenden Anzahl an kundenspezifischen Produkten immer weiter zunehmen wird. „Die Herausforderung ist nun, das Volumen in den nächsten Jahren deutlich zu erhöhen. Dafür müssen wir in der Produktion schneller, flexibler und besser werden“, betont Stéphane Kaczmarek, Geschäftsführer der Câbleries Lapp. Ziel ist es, die Produktion bis 2027 zu verdreifachen.

 Mit der neuen Mantelstraße in Forbach verkürzt sich der Rohstoffwechsel von PVC auf PUR von früher drei bis vier Stunden auf nur noch 10 Minuten.
Mit der neuen Mantelstraße in Forbach verkürzt sich der Rohstoffwechsel von PVC auf PUR von früher drei bis vier Stunden auf nur noch 10 Minuten.Bild: U.I. Lapp GmbH

Neue, flexiblere Maschinen

Um dieses Ziel zu erreichen, hat das Team in Forbach ein ganzes Bündel an Maßnahmen angestoßen oder bereits umgesetzt. So wird ein zusätzliches Produktionsgebäude errichtet, so dass sich die Produktionsfläche ab 2024 abzüglich des Abrisses eines älteren Gebäudes um 3.500 auf 28.000m² erhöhen wird. Ein wichtiger Baustein ist der Einsatz von neuen, flexibleren Maschinen. So wurde in Forbach in eine neue Mantelstraße investiert. Mit ihr verkürzt sich der Rohstoffwechsel beispielsweise von PVC auf PUR von früher drei bis vier Stunden auf nur noch 10 Minuten. Gemeinsam mit der französischen Firma Komax, einem Unternehmen, das sich auf Automatisierung und Extrusion konzentriert, wurde die neue Mantelstraße nach Vorgaben von Lapp entwickelt. Das Besondere daran: Die Helical-Extruder von Komax benötigen bis zu 25 Prozent weniger Energie, erlauben eine niedrigere Schmelztemperatur und steigern den Ausstoß um bis zu 100 Prozent. Bisher war der Druck bei 600bar limitiert. Wurde dieser Wert erreicht, musste das Tempo der Maschine heruntergefahren werden. Mit den Extrudern reichen heute 250bar. Statt eine Stunde lang aufzuheizen, werden nur noch 10 Minuten benötigt. „Wir können damit schneller heizen, schneller reinigen, schneller fahren und sparen noch dazu Energie“, fasst Stéphane Kaczmarek die Vorteile zusammen.

Stéphane Kaczmarek, 
LappMit unserer Smart 
Supply Chain wollen 
wir der beste, schnellste und flexibelste Hersteller 
in der Kabelindustrie
 werden.Stéphane Kaczmarek, Senior Vice President of LA EMEA Production Companies, Managing Director of  Câbleries Lapp, President of Lapp Muller 
"Mit unserer Smart Supply Chain wollen wir der beste, schnellste und flexibelste Hersteller in der Kabelindustrie werden."
Stéphane Kaczmarek, LappMit unserer Smart Supply Chain wollen wir der beste, schnellste und flexibelste Hersteller in der Kabelindustrie werden.Stéphane Kaczmarek, Senior Vice President of LA EMEA Production Companies, Managing Director of Câbleries Lapp, President of Lapp Muller "Mit unserer Smart Supply Chain wollen wir der beste, schnellste und flexibelste Hersteller in der Kabelindustrie werden."Bild: U.I. Lapp GmbH

Ältere Mantelstraßen aufgerüstet

Zukünftig werden auch die vier älteren Mantelstraßen aufgerüstet. Überall, wo lange Rüstzeiten die Produktion bremsen, werden gezielt Redundanzen innerhalb einer Linie aufgebaut. So kann die Zwillingsmaschine bereits für den nächsten Einsatz vorbereitet werden, während die erste Maschine noch produziert. Diese kann dann schnell ausgetauscht werden, sobald der Produktionsauftrag mit der ersten Maschine fertig ist. Die Rüstzeiten betragen auch hier nur noch 10 Minuten, egal welches Mantelprodukt zum Einsatz kommt.

Aderstraße in U-Form

Eine besonders kreative Verbesserungsidee hatte das Team bei der Aderstraße. Traditionell ist das Layout einer solchen Produktionslinie in einer Linie aufgebaut. Sie war auf Massenproduktion mit wenig Wechsel ausgerichtet. So konnten früher etwa in zwei Stunden 100km Adern auf eine Spule gefertigt werden. Der Aufwand für die Mitarbeiter war gering, denn für den Spulenwechsel und zur Vorbereitung der Markierung wurden nur rund 10 Minuten benötigt. Der Abstand zwischen diesen Arbeitsstationen betrug 30m. Das war zeitlich leicht zu schaffen. Diese entspannten Zeiten sind längst vorbei. Auf Grund der erhöhten Vielfalt an Artikeln werden heute meist nur noch halb so große Produktionslängen im Vergleich von vor zehn Jahren gefertigt. Und da eine Maschine bis zu 1.000m/min fahren kann, war mit der länglichen Anordnung der Aderlinie die 10-minütige Umrüstung einfach nicht mehr zu schaffen, weil die Laufwege der Mitarbeiter zu lang waren. Folglich musste das Tempo der Maschine reduziert werden.

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