Bisher waren unterschiedliche Ausführungen eines Produktes für die Industrie relativ aufwändig, denn die Fertigungsstraßen mussten für jede Variante umgebaut und neu eingerichtet werden. Ein großer deutscher PKW-Hersteller hat deshalb den Karosserierohbau in seinem Werk umstrukturiert und eine flexible Anlage für die Fertigung der Zukunft entwickelt. Ein Teil davon ist das eigens für den Autobauer konzipierte Positionierungssystem AFP (Actuator Flexible Position) der Firma Leantechnik, die unter anderem auf präzise Zahnstangengetriebe und Positionierungssysteme in der Automobilindustrie spezialisiert ist.
Große Flexibilität in der Fertigung
Um die Anforderungen nach vielen verschiedenen PKW-Modellen auf einer Fertigungslinie durchgehend zu erfüllen, hat Leantechnik gemeinsam mit dem Autobauer ein modulares System entwickelt. Durch beliebig kombinierbare Achsen, Antriebe und Befestigungsmittel soll ein individuelles Positionierungssystem entstehen, das flexibel an wechselnde Produktionsbedingungen angepasst werden kann.
Antriebseinheit und Controller
Auch die Antriebseinheit des Positionierungssystems ist modular aufgebaut. Sie setzt sich aus einem bürstenlosen 24VDC-Servoantrieb mit integriertem Controller, einer Haltebremse, dem Getriebe sowie einer Klemmkupplung zusammen. Der Controller ist frei programmierbar und verfügt über eine CAN-Schnittstelle (CANopen Drives-Profil DSP402). Die Achsen sind als gerade oder winklige Antriebseinheit mit Hubgeschwindigkeiten von 35 bzw. 90 mm/s lieferbar.
Grundstein für die flexible Fertigung
Der Systembaukasten bietet dem Anwender zahlreiche Möglichkeiten und erlaubt durch den modularen Ansatz die Fertigung verschiedener Produktvarianten auf derselben Linie. Diesem Konzept folgend, sollen Unternehmen künftig parallele Produktionsstraßen nur noch zur Erhöhung des Produktionsvolumen einrichten müssen. So lassen sich mit dem neuen System Umrüstzeiten sparen sowie neue Fläche aufgrund des verringerten Platzbedarfs der Anlage schaffen.
