Interroll ist Anbieter von Lösungen für den Materialfluss. Ursprünglich war das Unternehmen mit Spurrollen gestartet, hat dann aber die ersten kunststoffgelagerten Rollen auf den Markt gebracht – also die Produktgruppe, für die es auch heute noch bekannt ist. Gegründet wurde Interroll 1959 in Wermelskirchen, doch schon in den 60er Jahren wurden erste Tochterunternehmen im Ausland gegründet. Heute gibt es weltweit 32 Standorte, die rund 28.000 Kunden versorgen. Weil das Angebot sehr vielseitig ist – es reicht von einzelnen Antriebskomponenten bis zu kompletten Förderanlagen – ist das Unternehmen nach sogenannten Center of Excellences aufgeteilt. Am heutigen Stammsitz in der Schweiz findet sich so z.B. das Exzellenzzentrum für Polymere. Weitere gibt es für Trommelmotoren, Fließlager, Rollen und Förder- und Sortieranlagen.
Kompetenzzentrum für Motorantriebe
Das Kompetenzzentrum für Förderrollen sowie die rollenintegrierten Antriebe der RollerDrive-Familie bildet seit Ende der 1990er-Jahre der Gründungsstandort im Bergischen Land. Hier wurde als erste elektronisch kommutierte Motorrolle auf dem Markt auch die Baureihe EC300 entwickelt, die sehr erfolgreich vertrieben wurde. „Die Nachfolgegeneration EC310 ist bis heute erhältlich, mit der Baureihe EC5000 wurde zur diesjährigen Logimat aber wiederum deren Ablöse eingeleitet“, erklärt Daniel Heinen, der als Produktmanager für dieses Segment verantwortlich ist. „Um neuen technischen Entwicklungen sowie dem Lösungsgedanken Rechnung zu tragen, haben wir parallel zu den neuen Antriebsrollen ein komplettes System aus einen Guss auf den Markt gebracht: die DC Plattform, die auch Steuerungen und Netzteile umfasst.“ So ziele man darauf ab, ein komplett aufeinander abgestimmtes Paket für Förderanwendungen aus einer Hand zu liefern. „Durch die Vernetzung der EC5000-Antriebe und der Multicontrol-Steuerung per Feldbus kann der Kunde die Fördertechnik künftig durchgängig in seine Automatisierungslösung integrieren.“
Weltweit einheitliche Fertigung
Eine neue Antriebsgeneration setzt natürlich auch eine neue Produktions- und Montagelinie voraus. „Als Center of Excellence sind wir nicht nur für die Entwicklung der RollerDrive verantwortlich, sondern auch für die Produktionsstandards und die Montageprozesse“, betont Armin Lindholm, Geschäftsführer am Standort Wermelskirchen. „Und weil die Motorrollen der neuen EC5000-Serie nicht nur in Deutschland, sondern auch im US-amerikanischen Wilmington sowie im chinesischen Suzhou gebaut werden, versorgen wir diese Produktionsstandorte von hier aus ebenfalls mit neuen Montageanlagen.“ Durch komplett identische Produktionsprozesse will der Hersteller weltweit eine einheitliche Qualität seiner Antriebe sowie kurze Lieferzeiten sicherstellen. Die Serienproduktion der neuen Antriebsbaureihe wurde unmittelbar nach der Vorstellung auf der Logimat 2019 in Wermelskirchen initiiert. „Um die RollerDrive lokal vor Ort für die jeweiligen Märkte zu produzieren, wurden zwei weitere Produktionslinien aufgebaut und in Betrieb genommen“, so Lindholm, „die wir anschließend an unsere Standorte in den USA und China schicken.“
Montage in Wermelskirchen
Wermelskirchen ist nicht nur der älteste Standort der Unternehmensgruppe, sondern auch der umsatzstärkste. Entsprechend wurde er mehrmals erweitert, zuletzt im Rahmen der neuen DC-Plattform. „Wir haben extra eine neue Prüfhalle gebaut, in der die DC-Plattform im großen Stil getestet wird bzw. schon bereits während der Entwicklung getestet wurde“, sagt Heinen. „Produziert wird auf einer Fläche von 9.000m². Im vergangenen Jahr waren es über 8 Millionen Förderrollen, aufgeteilt auf 60.000 Varianten und 120.000 Auftragspositionen.“ Bei den jährlich gefertigten 300.000 Antriebsrollen sei die Varianz ähnlich. „Wir fertigen viele Rollen und Antriebe also nur ein einziges Mal in der geforderten Variante“, ergänzt Lindholm, „was, kombiniert mit unserem Anspruch, den Kunden innerhalb von drei bis fünf Tagen zu bedienen, ein sehr ausgefeiltes Produktionskonzept voraussetzt.“ In der Folge sind die Anlagen darauf ausgelegt, jede Variante einmal pro Schicht bauen zu können. „Das passiert in der Praxis nicht, zeigt aber, wie schnell wir die Maschinen umrüsten können – aktuell in etwa 80 Sekunden“, fährt der Geschäftsführer fort. Insgesamt kommt die Produktion pro Jahr auf die stolze Zahl von rund 600.000 Umrüstungen.
