Sie haben das Softwareangebot an die Hardwarebestandteile des Baukastens angepasst?
Füller: Genau. Es reicht nicht mehr, dem Kunden nur effiziente Antriebstechnik zu verkaufen. Er benötigt auch passende Software, die die Komplexität reduziert und die Inbetriebnahme vereinfacht. Unsere Kunden haben nicht mehr die Zeit, sich ausgiebig in Systeme einzuarbeiten, die nicht zu ihrer Kernkompetenz gehören. Hier wollen wir dem Anwender möglichst viel abnehmen und haben unser Angebot nach dem Plug&Work-Ansatz ausgerichtet. In diese Richtung zielen wir z.B. auch mit unserer Einkabeltechnik für die Anbindung von Motoren. Wir bieten unseren Kunden nicht nur ein Hybridkabel, sondern hinterlegen unter dem Namen Movilink DDI eine komplette digitale Motor/Umrichter-Schnittstelle. Es unterstützt sämtliche SEW-Motoren – auch solche ohne integrierten Geber – und gibt alle Informationen in Bezug auf die Elektronik, Getriebe und Übersetzung oder verbaute Sensorik nach oben an den Umrichter bzw. auf Wunsch an die Cloud weiter.
Wie viel Unterscheidungspotenzial als Anbieter liegt denn angesichts diesem Spektrum an Softwarefunktionalität noch in der eigentlichen Hardware?
Füller: Es wird bei der Hardware immer schwieriger, sich wirklich abzuheben. Natürlich gibt es auch noch Unterschiede bei den Komponenten, aber der Software kommt heute die weitaus größerer Bedeutung zu. Vorteile, wie sie der Anwender durch unsere Movikits erhält, sind rein auf Hardwareseite nicht zu liefern. Das ist einfach der zunehmenden Digitalisierung geschuldet. Sie prägt auch das komplette Umfeld der Lösung: So kann der Anwender z.B. mit einer App und dem QR-Code auf einem SEW-Getriebemotor Montageanleitungen aufrufen, Fehlermeldungen prüfen oder Ersatzteile bestellen. Selbst Auswertungen zur Laufzeit des jeweiligen Motors und Datenanalysen wird der Kunde über die App bei uns abrufen können.
Können Sie Kunden bzw. Endanwender denn überhaupt davon überzeugen, Produktionsdaten bei Ihnen zu speichern?
Füller: Aktuell sind wir dabei, dieses Angebot breiter auszurollen, und haben auch schon erste Pilotanwender gefunden. Generell muss man für das Vertrauen des Anwenders sicherlich zwei Punkte beachten: Zum einen geht es um die Art der Daten. Beim Antrieb eines Förderbands sind meist weniger produktionskritische Rückschlüsse möglich, als bei einer Maschinenachse. Zum anderen geht es um den Ort der gespeicherten Daten. Deswegen mieten wir für unser Angebot keine Standardserver irgendwo auf der Welt, sondern betreiben eigene Rechenzentren. Dadurch können wir einen Missbrauch der dort gespeicherten Daten ausschließen. Wir bemerken bei vielen produzierenden Unternehmen in diesen Fragen momentan ein Umdenken. Der Kunde hat aber immer die Wahl, ob er die Daten überhaupt teilen möchte oder ob er sie lieber zentral bei sich verwaltet.
