Konfektionierte Energieführungen mit Module-Connect-Schnittstelle

90 Prozent schneller montiert und gewartet

Energiekrise, Materialengpässe und Fachkräftemangel: Die Zeiten für die Industrie werden herausfordernder. Um Hersteller und Betreiber von Maschinen zu entlasten, hat Igus nicht nur die weltweiten Lagerbestände aufgestockt. Der Anbieter will auch die Wirtschaftlichkeit von Maschinen und Anlagen verbessern - unter anderem mit einer modularen Schnittstelle für Energieführungen.
Bild: igus GmbH

Trotz ausklingender Corona-Pandemie blieben viele Lieferketten auch im Winter 2022 noch gestört. 63,8 Prozent der Firmen berichteten laut Ifo-Institut im November immer noch von Materialengpässen. Besonders hoch sind die Zahlen im Maschinenbau (85,9 Prozent) und bei Herstellern elektrischer Ausrüstungen (76,1 Prozent). Doch nicht nur für Maschinenbauer sind die Zeiten herausfordernd. Ebenfalls für Anwender. Die Energiekosten steigen, gleichzeitig greift der Fachkräftemangel um sich. „Es ist daher wichtig, sowohl Hersteller als auch Betreiber von Maschinen und Anlagen zu entlasten“, unterstreicht Frank Blase, Geschäftsführer von Igus.

Doch wie gelingt die Entlastung? „Wir setzen hier auf eine zweigleisige Strategie. Zum einen investieren wir in den weltweiten Ausbau von Lagerbeständen, um Materialengpässe zu verhindern. Zum anderen entwickeln wir neuartige Produkte, mit denen sich Maschinen und Anlagen wirtschaftlicher betreiben lassen.“

 Module-Connect-Schnittstellen kommen 
unter anderem beim Holzplatten-Handling 
in der Möbelindustrie zum Einsatz.
Module-Connect-Schnittstellen kommen unter anderem beim Holzplatten-Handling in der Möbelindustrie zum Einsatz.Bild: Igus GmbH

Maßnahme gegen Materialengpässe: weltweite Lagerbestände aufgestockt

Um die Industrie auch während der Pandemie zuverlässig mit Produkten zu versorgen, hat Igus frühzeitig die richtigen Weichen gestellt. So hat das Unternehmen im Krisenjahr 2020 die weltweiten Lagerbestände in über 30 Niederlassungen um 100 Millionen Euro aufgestockt – doppelt so viel im Vergleich zu 2019. Die Folge: Bei schwankenden Produktionskapazitäten, etwa bedingt durch Covid19-bezogenen Krankenstand in der Belegschaft, befinden sich ausreichend Produkte auf Vorrat, um Materialengpässe zu vermeiden.

Gleichzeitig baut das Unternehmen trotz Krise die Produktion am Firmensitz in Köln aus. Rund 300 neue Spritzgussmaschinen haben seit 2020 den Maschinenpark erweitert. Im Mai 2023 soll zudem ein neues Produktionsgebäude mit 20.000m2 Fläche in Betrieb gehen.

 Mit Module Connect lassen sich Elektro- und Busleitungen, Lichtwellenleiter und Pneumatikschläuche viel schneller als bisher anschließen.
Mit Module Connect lassen sich Elektro- und Busleitungen, Lichtwellenleiter und Pneumatikschläuche viel schneller als bisher anschließen. Bild: Igus GmbH

Montagezeit bis 90 Prozent reduziert

Das Kölner Unternehmen ist aber nicht nur darum bemüht, Hersteller von Maschinen und Anlagen vor Materialengpässen zu bewahren. Gleichzeitig nimmt es sie bei der Entwicklung neuer Produkte den wirtschaftlichen Betrieb der Maschinen in den Fokus. Ein Beispiel für diese Strategie ist Module Connect – eine Schnittstelle, mit der sich Elektroleitungen, Lichtwellenleiter, Busleitungen und Pneumatikschläuche schneller als bisher anschließen lassen. Normalerweise müssen Techniker vor der Inbetriebnahme einer Energiekette und beim Austausch jede Leitung einzeln stecken. Eine zeitintensive und fehleranfällige Arbeit.

Die Steckverbindung mischt hier die Karten neu. In einem Steckmodul – ein industrietaugliches Kunststoffgehäuse – lassen sich vier Module nebeneinander fixieren. Nun kommt das Lego-Prinzip ins Spiel: Der Anwender kann mehrere Module-Connect-Gehäuse nach dem Baukastenprinzip über Führungsrinnen und Fixierungselemente an allen vier Seiten des Gehäuses miteinander verbinden. So entstehen individuelle Schnittstellen, die sich mit einem Handgriff zusammenstecken lassen.

„Normalerweise dauert die Montagezeit von Energieketten, inklusive Verlegung der Leitungen, Einstellen von Überständen und dem Anschließen an den Schaltschrank, schnell mehrere Stunden“, weiß Markus Hüffel, Produktmanager Readychain und Readycable bei Igus, aus Erfahrung. „Nutzen Maschinenbauer und Betreiber von Maschinen und Anlagen hingegen vorkonfektionierte Energieketten mit Module Connect, reduziert sich die Montagezeit um bis zu 90 Prozent.“ Zudem sei es im Schadensfall möglich, Energieführungsketten in Rekordzeit zu tauschen und Ausfallzeiten zu minimieren.

Das ist auch einer der Gründe, weshalb die Schnittstelle den German Design Award 2021 gewonnen hat. „Herausragendes Design heißt, Antworten auf die Herausforderungen unserer Zeit zu geben und Gestaltung weiterzudenken“, erklärt die Stiftung Rat für Formgebung aus Frankfurt, die den Preis seit über zehn Jahren vergibt.

Anlagenausfälle sind zu teuer

Wie relevant Produkte wie Module Connect sind, zeigt die Studie ‚The true Cost of Downtime‘ von Senseye, ein Hersteller von Analysesoftware aus Großbritannien, mittlerweile im Besitz von Siemens: Große Industriewerke verlieren demnach wegen Ausfallzeiten von Maschinen und Anlagen bis zu 323 Produktionsstunden pro Jahr. Befragt hatte Senseye 72 große, multinationale Industrieunternehmen. Dabei kostet jede Stunde Ausfall im Durchschnitt 532.000 US-Dollar – inklusive Umsatzausfällen, Stehzeiten der Mitarbeiter, Geldstrafen und Maschinenneustarts.

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