Weltweit ist die digitale Transformation in vollem Gange. Laut einer Auswertung von Statista zum weltweiten Datenaufkommen werden immer mehr Daten erzeugt: Während 2010 nur zwei Zetabyte – also zwei Billionen Gigabyte – Daten kursierten, entstanden 2020 schon 64,2 Zetabyte. Für 2024 erwartet Statista, dass rund 153 Zetabyte an Daten erzeugt werden.
Das ist eine unvorstellbare große Menge an Daten – doch mit dem Aufnehmen ist es nicht getan. Erst durch die Auswertung und Analyse entstehen verwertbare Informationen. Während weltweit Industrieunternehmen also immer mehr Sensoren verbauen, um Daten in allen Phasen ihrer Produktionsprozesse zu erheben, erschließen sie gleichzeitig Möglichkeiten zur Analyse dieser Daten. Sie investieren in die digitale Transformation, um Abläufe und Veränderungen besser zu verstehen, schneller auf Veränderungen zu reagieren und dadurch wettbewerbsfähig zu bleiben.
Allerdings werden die erhobenen Daten häufig am Ort ihrer Erfassung aufbewahrt, sodass nur diejenigen davon profitieren, die Zugang zu den lokalen Daten haben. Der Schlüssel zur Maximierung des Wertes von Daten liegt darin, sie für mehr Entscheidungsträger, mehr Anwendungen und mehr Analysetools zugänglich zu machen, egal wo sie sich befinden.
Vorteile einer industriellen Cloud-Plattform
Dafür bietet es sich an ein cloudbasiertes Datenmanagement, industrielle Software-as-a-Service (SaaS) und hybride SaaS-Lösungen auf einer einzigen Cloud-Plattform zu implementieren. Durch die Kombination mit der kollaborativen Eigenschaft des Cloud Computing kann eine einzige, mit dem gesamten Ökosystem vernetzte Umgebung geschaffen werden, welch bisher getrennte Datenströme zu einem zuverlässigen digitalen Zwilling zusammenführt. Der große Vorteil: Mitarbeitende können diesen standort- und bereichsübergreifend einsehen und ihn als Grundlage für ihre individuelle Arbeit, aber auch Besprechungen nutzen.
Ein Cloud-natives Datenmanagement bietet Industrieunternehmen Skalierbarkeit, um die wachsende Menge an Industriedaten zu speichern, zu ergänzen und zu analysieren. Die zugrundeliegende Cloud-Infrastruktur gewährleistet außerdem die Datensicherheit und macht es Unternehmen leicht, Geschäftspartnern, Zulieferern und Dienstleistern, denen sie vertrauen, in Echtzeit Zugang zu relevanten Informationen zu gewähren. Das fördert nicht nur die Zusammenarbeit über die eigenen vier Werkswände hinaus, sondern schafft auch die Grundlage für neue Geschäftsmodelle sowie technologische Innovationen. Eine Cloud-Plattform, die industrielles Datenmanagement mit KI- und ML-Tools kombiniert, verleiht Unternehmen ein höheres Level an Flexibilität, Wissen über den eigenen Betrieb und Reaktionsfähigkeit. Besonders in Zeiten, in denen Geopolitik, die Klimakrise und hohe Energiekosten die Industrie auf die Probe stellen, kann sich dies auszahlen.
Italienisches Engineering in der ganzen Welt
Diese industrielle Konnektivität wollte auch das italienische Unternehmen Italpresse Gauss erreichen. Da dessen Maschinen und automatische Arbeitszellen für den Leichtmetallguss weltweit verbaut sind, war schnelle Hilfe bei Produktionsproblemen nahezu unmöglich. Als Teil der bislang eher traditionell ausgerichteten Gießerei-Industrie begann Italpresse Gauss schrittweise Industrie-4.0-Technologien zu integrieren und wandte sich dafür an Aveva. Basierend auf deren HMI-Software InTouch entwickelte Italpresse Gauss zunächst eine maßgeschneiderte Plattform namens HMe. Diese visualisiert verfügbare Informationen und erlaubt es den Nutzern, ihre Anlagen einfacher zu kontrollieren und zu optimieren. Italpresse Gaus konnte HMe innerhalb von weniger als drei Jahren in über 200 Druckgussmaschinen integrieren und verzeichnet eine weiterhin hohe Nachfrage. Kunden profitieren von der offenen Schnittstellenarchitektur und überblicken die verfügbaren Echtzeit-Daten ihrer Anlagen leichter. Aufgrund des gesteigerten Situationsbewusstseins können sie rechtzeitig identifizieren, wann sie ihre Maschinen warten müssen.
Damit nicht genug: Anderthalb Jahre nach der Einführung von HMe, entwickelten Aveva und Italpresse Gauss gemeinsam die Anwendung AMe. Der Druckgussmaschinen-Hersteller ergänzte den realitätsgetreuen Digitalen Zwilling einer Anlage um zusätzliche Augmented-Reality- und Virtual-Reality-Ebenen. Kunden sehen dabei mithilfe eines Tablets oder der Microsoft Hololens erweiterte Informationen, wie Schritt-für-Schritt-Anleitungen eines bestimmten Wartungsprozesses. Darüber hinaus profitieren sie davon, dass Mitarbeitende von Italpresse Gauss sie durch AMe remote rund um die Instandhaltung ihrer Druckgussmaschinen kollaborativ unterstützen können. Ebenso ermöglichen die Extended Reality (XR)-Anwendungen eine realitätsnahe Schulung. XR-Trainings integrieren AR, VR sowie Mixed Reality (MR) und schaffen eine immersive, dreidimensionale Trainingsumgebung. Unternehmen, die diese Form von Schulungen anbieten, sparen nicht nur durch ein zentral implementiertes, digitales Schulungsprogramm für weltweite Standorte Reisekosten ein, sondern stellen auch einheitliche Übungsszenarien sowie -chancen sicher und steigern zudem ihre Attraktivität als Arbeitgeber auch für jüngere Menschen.
Echte digitale Transformation umsetzen
Die Digitalisierung erzeugt immer größere Datenmengen. Damit der Wert dieser Daten maximiert werden kann, müssen sie analysiert, für die relevanten Stakeholder zugänglich gemacht und darüber hinaus skaliert werden können. Dass das möglich ist, zeigt die kürzlich veröffentlichte Analyse Total Economic Impact von Forrester im Auftrag von Aveva: So konnten die befragten Unternehmen, die Aveva Data Hub nutzen, innerhalb der letzten drei Jahre ihre betreibliche Effizienz um ein bis zwei Prozent steigern. Das bedeutet Kosteneinsparungen von rund 405.000 US-Dollar sowie einen Return of Investment von 466 Prozent in weniger als sechs Monaten. Mit einem Cloud- und SaaS-Ansatz, der auf industrielle Daten zugeschnitten ist und diese vollständig versteht, lassen sich also neue Produktivitäts- und Effizienzebenen durch verbesserte Informationen, Zusammenarbeit und datengesteuerte Erkenntnisse erreichen.
