Begriffe wie IoT (Internet of Things) oder Industrie 4.0 sind seit Jahren omnipräsent. Lange waren es reine Marketingbegriffe und Worthülsen, die beliebig mit theoretischen Inhalten gefüllt wurden. Mittlerweile ist die Umsetzung in vollem Gang. Hard- und Software-Hersteller treiben die Vernetzung voran. Damit einher geht der Trend zu webbasierter Visualisierungssoftware. Dieser wiederum öffnet mobilen Geräten wie Smartphone oder Tablet den Zugang zu Industrieapplikationen. Wird also der klassische Industrie-PC nach und nach verdrängt? Mitnichten, sagt Raphael Binder, Product Manager bei der Embedded-Spezialistin Syslogic.
Neue Anwendungsgebiete fordern Leistung und Flexibilität
Zwar werden Smartphone oder Tablet zunehmend in Steuerungssysteme integriert, für die eigentlichen Steuerungs- und Visualisierungsaufgaben wird aber nach wie vor auf Industrie-PCs gesetzt. Ob die Daten direkt an der Anlage oder Maschine verarbeitet oder zentral gesammelt und verarbeitet werden, hängt stark von der Anwendung ab. Entsprechend macht Raphael Binder zwei Trends aus: Zum einen seien das kompakte, günstige Box-PCs, die peripher eingesetzt würden, zum anderen seien das Hochleistungsrechner, die zentral anspruchsvolle Steuerungsaufgaben übernähmen, so Binder weiter. Unabhängig davon gibt es zwei übergreifende Entwicklungen: Die neuen Einsatzgebiete für Industrie-PCs verlangen laufend mehr Rechenleistung und die Geräte müssen sich einfach anpassen lassen, um unterschiedliche Funktionen zu erfüllen.
Moderne Multi-Core-Prozessoren erschließen neue Leistungsklasse
Dem Wunsch nach mehr Leistung entspricht der Embedded-Spezialist Syslogic mit den neuesten industriellen Prozessorplattformen. Aktuell werden vor allem die beiden Plattformen Apollo-Lake (Intel Atom x7-E3950, x5-E3930) und Skylake (Intel Core i3-6100U, i5-6300U, i5-6600U) nachgefragt. Künftig wird auch die siebte Generation der Core-i-Prozessoren (Kaby Lake) eine Rolle spielen. Die Rechenleistung wird nicht allein durch eine hohe Taktfrequenz, sondern auch durch mehrere Rechenkerne realisiert. Sowohl Apollo-Lake- als auch Skylake-Prozessoren schaffen den Spagat zwischen Rechenleistung und geringer Leistungsaufnahme. Als eines der wenigen europäischen Unternehmen in der Embedded-Branche verfügt das Unternehmen mit Niederlassungen in Deutschland und in der Schweiz über eine eigene Entwicklung und eine eigene Fertigung inklusive SMD-Bestückung. Mit dieser Fertigungstiefe, mit der 30-jährigen Erfahrung und mit einer durchdachten Komponentenbauweise passt Syslogic seine Industrie-PCs zeit- und kosteneffizient an. Raphael Binder, Product Manager bei Syslogic, erläutert dazu: „Wir bieten einen Build-to-Order-Service bereits ab Losgrößen von 25 Exemplaren.“ Möglich ist das, weil Syslogic auf eine breite Palette an Standardprodukten zurückgreifen. Diese lassen sich einfach auf spezifische Kundenanforderungen anpassen.
Klassische Tugenden nach wie vor gefragt
Neben Leistung und Flexibilität sind bei Industrie-PCs nach wie vor die klassischen Industrietugenden ein Schlüsselkriterium. Industrie-PCs sind oft extremen Temperaturen, Vibrationen und Schlägen sowie Feuchtigkeit ausgesetzt. Entsprechend müssen sie unter Extremsituationen langfristig zuverlässig funktionieren – und das im 24/7-Betrieb. Um das zu erreichen, setzt Syslogic auf ein robustes Industriedesign. Dazu gehören der Verzicht auf bewegende Teile, der weitgehende Verzicht auf Kabel sowie eine bedarfsgerechte Bauteilevaluation. Als Speichermedien kommen industrielle SSD-Speicher des Spezialisten Cactus Technologies zum Einsatz. Diese gehören zu den zuverlässigsten und langlebigsten Flash-Speichern auf dem Markt. Sämtliche Syslogic-Industrie-PCs werden passiv gekühlt. Zudem wird auf den Einsatz von Batterien verzichtet, um den wartungsfreien Betrieb sicherzustellen. Ein weiterer Grund, warum sich die Industrie-PCs von Syslogic im harten Industrieeinsatz bewähren, ist ein anspruchsvolles Testverfahren und eine gewissenhafte Qualitätssicherung. So werden die Industrie-PCs vor der Auslieferung alle auf Herz und Nieren geprüft. Dazu gehört der Betrieb in einer eigens angefertigten Klimakammer. Die Geräte werden bis zu 72h extremen Temperaturen ausgesetzt und dabei hunderte Male mit speziellen Algorithmen gebootet. Mit diesem Testverfahren verhindert man erfolgreich Feldausfälle.
