Hüllkurvenbildung hilft Lagerschäden zu vermeiden

Richtig hinhören

Um einen Lagerschaden frühzeitig zu erkennen, ist eine hochentwickelte Signalverarbeitung notwendig. Ein erfahrener Instandhalter kann oft am Geräusch feststellen, ob sich eine Maschine ´richtig anhört. Um den genauen Grund des Problems zu identifizieren, kann das gleiche Prinzip - mithilfe modernster Elektronik - angewandt werden.

Anwendungsbeispiel

Nach Angaben des Global Wind Energy Councils (GWEC) wurden Ende 2014 über 268.000 Windturbinen betrieben; jede Turbine mit durchschnittlich 8.000 Einzelkomponenten. Viele dieser Komponenten gehören zum Antrieb, welcher bei Schäden häufig für längere Ausfallzeiten sorgt. Getriebe und Lager gelten als kritische Komponenten hinsichtlich der Abnutzung. Obwohl diese eher allmählich als plötzlich in Erscheinung tritt, kann ein Ausfall dennoch zu teuren Reparaturen führen. Stillstände, Ausfallzeiten und das eventuelle Heben von schwerem Gerät, Getriebeaustausch oder Generatorüberholungen übersteigen schnell die Kosten des Austauschs defekter Lager. Regelmäßige Condition Monitoring kann diese Problematik auf ein kalkulierbares Maß reduzieren. Die Komplexität einer typischen Windturbine ist jedoch auch für die Schwingungsanalyse eine Herausforderung. So sind in der Hauptturbine, Getriebe und Generator oft mehr als fünfzehn Wälzlager montiert, während das Getriebe mit unterschiedlichen Gängen aus mehreren Zahnrädern besteht. Diese Komponenten generieren einzigartige Schwingungssignale mit verschiedenen Amplituden und Frequenzen. Die Herausforderung liegt in der Isolierung des zu erfassenden Signals unter Ausblendung des vom restlichen System überlagernden Rauschens. Auch hier kann die Hüllkurvenbildung eine entscheidende Rolle spielen und Schwingungsanalysten und Instandhaltungsingenieuren helfen, die einzelnen Schwingungsanteile zu trennen und die Veränderung der Signale zu identifizieren, die auf einen steigenden Verschleiß hinweisen. Für eine effektive Hüllkurvenbildung müssen mehrere Sensoren eingesetzt werden, die an allen hauptrotierenden Teilen angebracht werden. Diese schließen die wichtigsten Lager, Planetengetriebe, Hochgeschwindigkeitsgetriebe und den Generator (inklusive Innen- und Außenlager) ein; idealerweise werden auch die horizontalen und axialen Bewegungen erfasst. Zu beachten gilt, dass die Frequenz des Hüllkurvensignals direkt mit der Geschwindigkeit der Welle in Verbindung steht. An der Nabe des Antriebs einer Windturbine kann die Umdrehungsgeschwindigkeit relativ langsam sein und bedarf daher eines speziellen niederfrequenten AC-Beschleunigungssensors mit einer Empfindlichkeit zwischen 100 und 500mV/g. Üblicherweise werden die Sensoren fest verkabelt und das gesammelte Signal aus der Gondel heraus in einer Übergabebox bereitgestellt. Die Signale können entweder vor Ort mit einem tragbaren Datensammler ausgelesen oder per Fernübertragung zur Analyse an ein CM-Center versendet werden.

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Hansford Sensors GmbH
http://www.hansfordsensors.com

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