Neben einer möglichst optimalen Kostenstruktur ist es den meisten Maschinenbauern bei der Auswahl ihrer Maschinensicherheitslösung wichtig, eine skalierbare Lösung für die gesamte Bandbreite des Maschinensortiments zu erhalten. Diese beiden Ziele lassen sich jedoch nicht anhand von Datenblättern und Preislisten vergleichen. Es muss vielmehr die Gesamtlösung betrachtet werden. Oft steckt für den Maschinenbauer ein großer Teil der Maschinen-Produktionskosten im Bereich des Engineering. Von der Verdrahtung der Maschine bis hin zur Validierung der Sicherheitslösung lässt sich, wie der ServoOne mit integrierter Sicherheitssteuerung zeigt, ein großer Teil der Kosten durch ein ausgereiftes Sicherheitskonzept sparen.
Platz für innovative Sicherheits- lösungen durch Flexibilität
Die ServoOne-Baureihe zeichnet sich durch eine hohe Flexibilität und große Bandbreite im Bereich der Servo-Technologie aus. Von der variablen Versorgung über die breite Auswahl an Gebertechnologien bis hin zu einer Vielzahl an zur Verfügung stehenden Feldbusoptionen. Dies alles wird durch eine integrierte Sicherheitssteuerung abgerundet. Die integrierte Sicherheitssteuerung bietet mehr als eine Einzelachs-Sicherheitslösung. Ziel des ServoOne ist es vielmehr, dem Kunden eine vollwertige Sicherheitslösung für die gesamte Maschine zu bieten. Die Basis dazu stellt die Master-Slave Funktionalität dar. So lassen sich bei der Servobaureihe mit integrierter Sicherheitssteuerung bis zu sechs Antriebe zu einem Sicherheitsverbund (über eine sichere Schnittstelle) verknüpfen. Durch diesen Verbund werden alle im System vorhandenen Informationen im Master gesammelt und lösen entsprechend der programmierten Funktionalität die gewünschte Reaktion aus. Das Konfigurieren, Programmieren, Parametrieren und Validieren geschieht über die PC-Software SafePLC S. Die Funktionalitäten wurden entsprechend der höchsten Sicherheitsanforderungen (SIL3/ PLe (Kat 4)) abgenommen, um dem Maschinenbauer für jede Anforderung die richtige Lösung bieten zu können.
Einfache Verdrahtung bringen Kostenvorteile
Welche wirtschaftlichen Vorteile dieser Ansatz für die Planer im Maschinenbau hat, verdeutlicht besonders die Verdrahtung im Inneren der Anlage. Bei zentralen Sicherheitssteuerungen ist das eine komplexe Aufgabenstellung, da alle Status-Signale der Achsen einzeln per Kabel übertragen, in einer zentralen Sicherheitssteuerung \’gesammelt\‘, verarbeitet und an den Antrieb zurück übermittelt werden. Die Verdrahtung der LTi-Lösung ist weitaus einfacher: Alle auf den Achsen verteilten Peripherie-Signale werden per Achs-Querkommunikation an den Safety-Master übergeben. Dort werden die Daten ausgewertet und wiederum per Querkommunikation an die Achsen zurückgesendet. Eine Verkabelung der einzelnen Status-Signale entfällt. Infolgedessen wird nicht nur weniger Bauraum für die Sicherheitsarchitektur der Maschine benötigt, zugleich lässt sich auch der Schaltschrank kleiner dimensionieren. Alle zum Aufbau des Achsverbundes benötigten Kabel sind konfektioniert erhältlich, was den Engineering-Aufwand auf ein Minimum reduziert. Von der einheitlichen Hardware für Master- und Slave-Achsen über konfektionierte Kabel, bis hin zur Anbindung des Motors mit bereits abgenommener Gebermontage, lässt sich die gesamte Sicherheitskette aus einer Hand beziehen, was den Aufwand der Systemabstimmung auf ein Minimum reduziert.
Maximale Programmierbarkeit trotz Integration
Bei der Entwicklung hatten die LTi-Ingenieure auch die Flexibilität und Bedienerfreundlichkeit der Technik im Blick. Dabei dient die PC-Software \’SafePLC S\‘ zum Konfigurieren, Validieren und Programmieren der Steuerung. Auf diese Weise lässt sich die komplette Maschine in Betrieb nehmen. Außerdem werden validierte Datensätze, etwa zur Serien-Inbetriebnahme, erstellt. Durch die zentrale Datenhaltung im Master genügt hierfür ein Datensatz aus Programm- und Parameterdaten. Eine übersichtliche grafische Oberfläche vereinfacht den Prozess:
