Unregelmäßigkeiten in einer Schweißnaht können zu einer Minderung der Verbindungsfestigkeit führen. Aus diesem Grund kommt in der automobilen Karosseriefertigung der Überwachung der Fügequalität eine Schlüsselposition zu. Nach dem Stand der Technik haben sich hierfür zwei zerstörungsfreie Methoden etabliert. Die erste Möglichkeit ist die visuelle Beurteilung der Naht durch einen Mitarbeiter. Er prüft manuell auf Sicht, ob die Schweißnaht den geforderten Qualitätskriterien entspricht. Der Prüfaufwand ist hoch. Eine Untersuchung hat ergeben, dass die Visualisierung bis zu 70 Prozent der Gesamtprozesskosten ausmachen. Zudem können die Prüfergebnisse aufgrund der fehlenden Dokumentation nicht weiterverwendet werden. Die zweite Möglichkeit beruht auf die automatisierte Erfassung der Nahtoberfläche, etwa durch Lasertriangulationssysteme. Hierbei wird die Oberflächengeometrie der Schweißnaht erfasst und auf Unregelmäßigkeiten untersucht. Die Prüfsysteme werden unmittelbar neben dem Schweißbrenner positioniert. Nachteil dieser Methode sind die hohen Systemkosten und die konstruktive Einschränkung der Zugänglichkeit zur Fügestelle.
KI als smarte Alternative
Aus diesem Grund werden im Bereich der Forschung und Entwicklung neue Ansätze untersucht, mit dem Ziel anhand von verschiedenen Prozessdaten den Schweißvorgang zu Überwachen oder die Qualität zu ermitteln. Die Komplexität ist aufgrund der Vielzahl an Prozessinformationen und der komplexen physikalischen Vorgänge im Lichtbogen sowie Schmelzbad jedoch sehr hoch. Eine zusammenhängende Betrachtung und Modellierung dieser Daten scheinen auf Basis von experimentellen Untersuchungen sowie menschlicher Schlussfolgerungen unmöglich. Vielversprechender ist der Einsatz von modernen Algorithmen aus dem Bereich der künstlichen Intelligenz, welche in den letzten Jahren weitreichende Fortschritte gemacht haben. Mittels maschinellen Lernens können so Modelle trainiert werden, die anhand von Trainingsdaten die Zusammenhänge zwischen den Prozessdaten und der Qualität ermitteln. Um dieses Werkzeug jedoch sinnvoll nutzen zu können, ist eine große und gut dokumentierte Datenbasis erforderlich. Im Falle des Lichtbogenschweißens setzt sich diese aus den Prozessinformationen vor, während und nach dem Schweißvorgang zusammen. Damit keine Informationen des hochdynamischen Prozesses verloren gehen, sollten die Prozesssignale entsprechend hochfrequent aufgezeichnet werden. Abtastraten von mehr als 100kHz sind durchaus notwendig.
Speicherplatz und Bandbreite
Aus Sicht der Steuerungstechnik führen diese Anforderungen zu zwei wesentlichen Herausforderungen. Zum einen wird viel Speicherplatz und zum anderen hohe Bandbreiten bei der Übertragung benötigt. Einzelne lokale Festplatten reichen nicht aus, um alle wesentlichen Prozessinformationen zu speichern. Kann dann z.B. Abhilfe über eine cloudbasierte Architektur mit einem skalierbaren Datenspeicher geschaffen werden, muss als Nächstes eine Datenübertragung von der Datenquelle zum Cloudspeicher erfolgen. In der Steuerungstechnik sind übliche Kommunikationsprotokolle wie Feldbusse oder OPC UA allerdings nicht für zyklische Übertragungsraten von 100kHz oder mehr ausgelegt. Aus diesem Grund muss eine Architektur gewählt werden, welche die Daten lokal erfasst und komprimiert, bevor sie an die Cloud übertragen werden können.
Kompression von Prozessdaten
Im Falle der Prozessdaten gibt es grundsätzlich zwei Herangehensweisen zur Datenreduktion. Die erste Möglichkeit ist die verlustfreie Kompression. Dazu zählen Algorithmen, die aus den komprimierten Dateien wieder die Originaldateien herstellen können. Bekannte Kompressionsmethoden dieser Art basieren etwa auf der Wörterbuchmethode. Deutliche höhere Komprimierungsraten können durch eine Reduzierung des Informationsgehaltes, sprich Informationsverlust, erreicht werden. Bei dieser zweiten Möglichkeit zur Datenreduktion wird von einer verlustbehafteten Kompression gesprochen. Beispiele dafür finden sich im Bereich der Bildverarbeitung oder der Audioverarbeitung. Diese Methoden lassen sich jedoch auch auf die Erfassung von Prozesssignalen beim Lichtbogenschweißen übertragen, wie das folgende Beispiels mit Zahlen zeigt.
