Fehlermöglichkeit und Einflussanalyse

FMEA und Qualitätsplanung

In diesem Teil der Fachartikelreihe zur funktionalen Sicherheit für KMU möchten wir einen wesentlichen Teil der Qualitätsvorausplanung, die FMEA, genauer betrachten. Es soll ein Verständnis für die Ziele und den Nutzen von vorbeugender Qualitätsplanung erzeugt werden. Es werden die Grundlagen und das Prinzip der FMEA diskutiert, Werkzeuge für die FMEA vorgestellt und Tipps und Tricks für die Durchführung einer FMEA gegeben.
  • Der oder die Entwickler eines Bausteins, einer Baugruppe oder eines Gerätes sind nicht der Moderator oder derjenige der protokolliert.
  • Der oder die Entwickler eines Bausteins, einer Baugruppe oder eines Gerätes sind nicht die ‚FMEA-Fragesteller‘, sondern diejenigen, die antworten.
  • Der Moderator fragt solange nach, bis sowohl Fehlerbeschreibung, als auch Antworten präzise und spezifisch sind.
  • Präzise Formulierung des Fehlers und der Ursache:
  • Falsch: Durchmesser nicht in Ordnung

    Richtig: Durchmesser zu groß

    Antwort Beispiel ‚falsch‘: „Wie bei den Standard-Produktmotoren.“

    Antwort Beispiel ‚richtig‘: „Der Lagerabstand ist wie bei allen Motoren, die im Standardprogramm gefertigt werden. Die Anforderungen bezüglich Lagerlast an den Motor weichen nicht von den Lagerlasten der Standardmotoren ab. Wir haben eine zehnfache Überdimensionierung der Parameter und diese sind durch die Standard-Produktmotoren im Feld erprobt.“

    Zusammenfassung und Fazit

    Die theoretischen Grundlagen der FMEA zu erlernen ist nicht sonderlich schwer, gleichwohl gibt es bei der Einführung immer wieder erhebliche Hürden zu überwinden. Die größte Hürde ist hier die Mentalität der einzelnen Entwickler, aber teilweise auch die der Abteilungsleiter und der Geschäftsführung.

    • Die Mitarbeiter in den entsprechenden Abteilungen müssen sich intensiv mit der Methode beschäftigen, sehen jedoch oft keinen unmittelbaren Nutzen.
    • In der Anfangsphase entstehen hohe Kosten und kaum sichtbare Verbesserungen.
    • Die erzielten Einsparungen bzw. die erzielten Umsatzsteigerungen kommen erst bei laufender Produktion, bzw. beim Kunden zum Vorschein und sind sehr schwer messbar.

    Werden Qualitätsfehlerkosten im Feld, in der Produktion, in der Entwicklung, im Qualitätswesen erfasst, werden die ‚Feuerwehreinsätze‘ quantitativ ausgewertet, so kann sich schnell das Bewusstsein im Unternehmen für eine Qualitätsvorausplanung und damit auch für eine FMEA einstellen. Die FMEA ist eine etablierte Methode, die im Markt verbreitet ist. Ein Unternehmen, dass diese Methode etablieren möchte, kann auf die Erfahrungen anderer aufbauen, sei es durch neue Mitarbeiter mit dem notwendigen Erfahrungshintergrund oder durch externe Beratung. Es empfiehlt sich jedoch nicht, die Methodik anhand ‚Lehrbuchwissen‘ zu etablieren und die notwendigen Praxiserfahrungen außer Acht zu lassen. Die Methoden der vorbeugenden Qualitätssicherung verursachen zwar kurzzeitig Kosten, schaffen jedoch langfristig durch eine Reduktion der Fehlleistungskosten weitaus höhere Einsparungspotentiale. Sie helfen ‚Feuerwehreinsätze‘ zu reduzieren und dadurch Mitarbeitereinsatzplanungen zuverlässiger zu machen. Sie fördern den Ruf des Unternehmens am Markt.

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    MESCO

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