Der HVI (Hole & Void Inspector) basiert auf der EyeVision-Software und aktiver Thermografie. Es lässt sich schnell an unterschiedliche Anwendungen anpassen. Die Hardware besteht aus einem Rechner und einer Thermografiekamera, z.B. von Optris oder Flir. Bei der aktiven Thermografie wird ein Objekt aktiv mit Wärme bestrahlt z.B. mit einem Hochleistungsblitz. Danach wird beobachtet wie sich das Material abkühlt. Durch die unterschiedliche Wärmeableitung vom Material und dem eingeschlossenen Hohlraum lässt sich dieser erkennen. Das Verfahren funktioniert auch bei Produktionsprozessen die exotherm stattfinden wie z.B. beim Aufschäumen von Kunststoffen. Wobei es hier nicht notwendig ist den Kunststoff zu erwärmen. Es genügt den Kunststoff sofort nach der Produktion mit der Wärmebildkamera aufzunehmen. Es wird eine Bildfolge aufgenommen und anhand dieser geprüft wie die Abkühlung erfolgt. Lücken kühlen mit einer anderer Geschwindigkeit als das Material und können dadurch identifiziert werden. Die Integration des Inspektionssystems in eine Maschine erfolgt direkt über die verfügbaren Schnittstellen. Dies sind zwei GigE-Kameraanschlüsse, über die bis zu vier Thermokameras angeschlossen und gesteuert werden können. Zwei weitere Schnittstellen stehen zur Verfügung, z.B. für einen Feldbus, wie Profinet, OPC UA oder Modbus sowie eine weitere Schnittstelle zur Integration in ein Scada-System. Damit kann die Maschine den thermischen Auswerteprozess steuern und je nach Ergebnis, fehlerhafte Produkte ausschleusen. Gleichzeitig ist es auch möglich die Prüfergebnisse mit den Thermografiebildern an das Qualitätswesen weiterzuleiten. Das HVI kann zudem mit einem Display betrieben werden. Dadurch kann vor Ort geprüft werden, wo sich der Fehler befindet. Alternativ lässt sich das HVI auch Headless betreiben, das heißt das System sendet nur die Prüfergebnisse und auf Anforderung die Auswertebilder, an einen Leitrechner oder über den integrierten Webserver an einen Browser. Die Auswertemöglichkeiten des Systems sind vielfältig und können an die Anforderungen der jeweiligen Aufgabe angepasst werden. Die Erstellung eines solchen Prüfablaufes erfolgt über eine Drag&Drop-Funktion. Die Ergebnisse können entweder an eine SPS kommuniziert werden, oder über die acht Ein- und acht Ausgänge, oder direkt Aktoren bzw. Leuchtsignale angesteuert sowie der Prüfablauf ausgelöst werden.
