Auf insgesamt neun Drückmaschinen produziert das Unternehmen einbaufertige Produkte und Baugruppen, die beispielsweise in der Fahrzeug-, Klima- oder Medizintechnik sowie in der Luftfahrt oder in Haushaltswaren Einsatz finden. Reflektoren für die Leuchtenindustrie bilden einen Schwerpunkt in der Fertigung von Jeßegus. Die Anforderungen an das Handling und die Automation sind sehr hoch. Denn spiegelnde Oberflächen stellen eine spezielle Herausforderung dar.
Personal wertschöpfend einsetzen
\“Gegenüber den hydraulischen Anlagen weisen unserer Maschinen vom Typ Premo 600 mit ihren Servomotoren bei der Umformung eine deutlich höhere Reproduzierbarkeit in gleichbleibend hoher Qualität auf\“, erklärt Kai Jeßegus, der den Familienbetrieb gemeinsam mit seinem Vater Dieter Jeßegus führt. \“Darüber hinaus hat sich die Automatisierung, die wir im vergangenen Winter an der neueren Maschine integriert haben, für uns gleich mehrfach bewährt.\“ Der Robotereinsatz biete die Möglichkeit, praktisch rund um die Uhr zu arbeiten. Aufgrund der geringeren Lohnstückkosten konnte man die Wettbewerbsfähigkeit steigern und das Personal wertschöpfend an anderer Stelle einsetzen, so Jeßegus weiter. Der klassisch erscheinende Gegensatz aus maschineller Effizienz und Sorge um die Arbeitsplätze für die Beschäftigten scheint hier ausgeklammert zu sein. Betriebsintern hat der Roboter den Spitznamen Lucy erhalten – was ein entspanntes Verhältnis von Mitarbeitern und computergesteuertem Werkzeug widerspiegelt.
Effizienz nochmals gesteigert
Bei der Automatisierung ging es darum, im Rahmen zusätzlicher Aufträge die Kapazität auszubauen. Das Konzept geht auf: Der Einsatz des Roboters führte dabei nicht zu Entlassungen, sondern im Gegenteil: Jeßegus kann wettbewerbsfähiger agieren und hat für neue Aufträge inzwischen zusätzliche Mitarbeiter eingestellt. \“Am Anfang schien die neue Technik ein Wagnis zu sein – schließlich mussten sich die Mitarbeiter mit einer neuen Steuerungstechnik vertraut machen, die den Roboter mit der Drückmaschine synchronisiert\“, meint Jeßegus. Aber in rund drei Tagen für die Schulung sei das nötige Wissen vermittelt worden. Hersteller Abacus wies nicht nur die Mitarbeiter ein, sondern steht auch im Rahmen der Fernwartung praktisch jederzeit zur Verfügung, wenn Betriebsunterbrechungen auftreten.
Schnelle Unterstützung durch Fernwartung
Die Fernwartung ist laut Jeßegus ein sehr hilfreiches Tool: \“Sie wurde schon einige Male in Anspruch genommen. Aber nicht etwa, weil die Anlage defekt war, sondern weil Fehler bei Umrüstungen und Einstellungen gemacht wurden.\“ Abacus konnte über die Fernwartung dann die nötige Unterstützung geben, um die Situation zu lösen und wieder in Produktion zu gehen. Nach Angaben des Herstellers profitiert Jeßegus neben dem Rationalisierungsvorteil auch von besonders hoher Effizienz, die schon in der Konstruktion mit Servomotoren für den Drückprozess begründet ist. \“Wir wissen aus der intensiven Entwicklungsarbeit und vielen Tests, dass diese Lösung gegenüber der herkömmlichen Hydraulik erheblich weniger Energie benötigt. Einsparungen von bis zu 50% sind möglich\“, ergänzt Abacus-Geschäftsführer Thorsten Beling. Eine genaue Zahl für einen Einspareffekt mag Kai Jeßegus noch nicht bestätigen, weil auf den Maschinen Teile in unterschiedlichen Durchmessern bearbeitet werden. Schließlich wird der Energieverbrauch nicht an den einzelnen Anlagen, sondern nur insgesamt gemessen. Zudem geht er davon aus, dass sich der Energiebedarf durch die in den Drückmaschinen eingesetzten Servomotoren positiv entwickelt.
