Über 1,5Mio. Fahrzeuge wurden im Jahr 2009, staatlich gefördert durch die Abwrackprämie, verschrottet. Spätestens damals stellten sich viele die Frage: Was passiert eigentlich mit all den alten Autos? So mancher erwartet beim Urlaub im sonnigen Afrika oder beim Kurztrip nach Rumänien seinen ehemaligen fahrbaren Untersatz wieder zu treffen. Doch nicht nur die gesetzlichen Auflagen zur Abwrackprämie vor einigen Jahren, sondern auch die Verknappung der Rohstoffe rücken das Thema Recycling immer mehr in den Fokus. Experten raten, Rohstoffe im Land zu behalten, anstatt sie als günstige Gebrauchtwagen ins Ausland zu verkaufen.
Lange Lebensdauer trotz hoher Belastung
Alte Autos werden darum immer öfter von zertifizierten Betrieben ausgeschlachtet und nur die Einzelteile im Gebrauchthandel im Internet vertrieben. Die Karosserie und Baujahre oder Marken, für die kein Ersatzteilbedarf besteht, werden geschreddert und dann als wiederverwendbares Recyclingmaterial erneut im Automobilbau oder anderen Industriezweigen verwertet. Bei dieser anspruchsvollen Aufgabe müssen die Zerkleinerungsmaschinen Unglaubliches leisten, um nicht nur ein zuverlässiges Ergebnis zu liefern, sondern auch eine lange und störungsarme Lebensdauer zu bieten. Besonders die Antriebe müssen hohe Belastungen aushalten und enorme Kräfte aufbringen, um ganze Autos in weiterverwertbare Granulate zu verwandeln. Die hohen Belastungen sind dabei nicht die einzige Herausforderung, der sich die Zerkleinerungsmaschinen stellen müssen. Neben Autos werden in Zerkleinerern beispielsweise Holz, Papier, Matratzen, Teppiche und sogar ganze Kühlschränke zur Wiederverwertung geschreddert. Darum müssen die Maschinen nicht nur robust sein, sondern flexibel an die jeweiligen Materialien und Anforderungen angepasst werden können. Für die verschiedenen Anwendungen sind auf dem Markt unterschiedliche Konstruktionen in Form von Einwellen-, Zweiwellen-, oder Vierwellenzerkleinerern erhältlich. Für sperrige oder lange Materialien, also auch unser altes Auto, eignen sich Vierwellenzerkleinerer, da sich deren Schneidsystem positiv auf das Einzugsverhalten auswirkt. Innerhalb einer Bauweise ist eine flexible Anpassung an den Anwendungsbereich vorwiegend durch verschiedene Schneidwerke und die präzise Drehmomentausbringung auf die Welle möglich.
High-Torque-Technik für harte Anwendungen
Neben den Schneidwerkzeugen ist bei so anspruchsvollen Anwendungen wie dem Schreddern von Autos, Kühlschränken oder Pulperzöpfen, die bei der Papierherstellung anfallen, besonders die Antriebstechnik gefordert. Die Antriebe müssen hohe Überlasten und starke Lastspitzen aushalten. Der österreichische Hersteller von Zerkleinerungsmaschinen UNTHA shredding technology setzt in seinem größten Vierwellenzerkleinerer auf High-Torque-Technik und hat damit gemeinsam mit Baumüller eine zuverlässige Lösung für harte Anwendungsfälle geschaffen. Durch den Einsatz der High-Torque-Technologie sinken zum einen die Energiekosten beim Anwender, und die Leistungsdichte des Systems ist höher als bei Maschinen mit Asynchrontechnik. Zum anderen können die Walzen hochdynamisch geregelt werden. Dadurch verlängert sich die Lebensdauer der Schneidwerkzeuge, und auch sperrige und harte Materialien können zerkleinert werden.
Antriebe mit Lastausgleich: High-Torque-Technik und SPS
Der dynamische und energiesparende Antrieb des UNTHA-Vierwellenzerkleinerers ist eine Baumüller-Automatisierungslösung mit High-Torque-Technik sowie einer SPS, über die die Ansteuerung der Antriebe und der Anlauf der Maschine erfolgen. In der Steuerung wird der Drehmomentbedarf ausgewertet und das System auf Blockierungen überwacht. Bereits das Anfahren der Maschine erfolgt geregelt, da sich Materialreste vom letzten Einsatz zwischen den Wellen befinden und diese blockieren könnten. Diese Vorteile schonen die Schneidwerkzeuge und verlängern damit deren Lebensdauer. Die Geschwindigkeit kann je nach Härte des zu schreddernden Materials und abhängig vom Drehmomentbedarf bis zur maximalen Drehzahl gesteigert werden. Wird das maximale Drehmoment erreicht, was bei besonders harten Materialien oft der Fall ist, können die Antriebe kurz reversiert werden. Durch eine geänderte Drehrichtung der Wellen werden blockierte Teile wieder befreit, und der Zerkleinerungsvorgang kann fortgesetzt werden, ohne dass die Schneidwerkzeuge unnötigen Belastungen ausgesetzt werden. Bei Bedarf kann die Schneidwelle sofort gestoppt werden. Das zu zerkleinernde Material wird durch die Anordnung der Wellen optimal eingezogen, geschreddert und fällt dann durch ein Lochsieb. Sollte das Material noch nicht klein genug sein, um durch das Lochsieb zu passen, wird es von den Zähnen des Nebenschneidwerks erneut nach oben transportiert, wo es nochmals dem Zerkleinerungsprozess zugeführt wird.
