Störende Einflussgrößen im Antriebsstrang wie Torsionssteifigkeiten, Temperatureinflüsse und Verluste können im Gegensatz zur herkömmlichen Drehmomentmessung auf ein Minimum reduziert werden. Im Vergleich zu den bisher oft eingesetzten Dehnungsmessstreifen (DMS) geschieht die Messung langzeitstabil, da es keine Klebeverbindung zum Sensor gibt. Da das Drehmoment anhand einer Veränderung des magnetischen Feldes und nicht unter Auswertung von Verdrehwinkeln gemessen wird, muss die Welle nicht geschwächt werden. Die Steifigkeit des Antriebs wird somit nicht durch das Messsystem beeinträchtigt. Das Drehmomentmessmodul ist so aufgebaut, dass die Sensoren an verschiedenste Geometrien angepasst werden können. Realisierbar sind zur Zeit Wellendurchmesser bis ca. 100mm; der Messbereich erstreckt sich auf 100Nm bis 20kNm. Prinzipbedingt verfügen die Sensoren über eine hohe Linearität und eine ausgesprochen kleine Hysterese; erreichbare Genauigkeiten liegen bei ca. 1% des Messbereiches. Die Module erlauben zusätzlich zum Drehmoment die Messung der Drehzahl und damit die Berechnung der übertragenen Leistung. So ist auch die Belastungshistorie der Lagerungen und des Antriebes ermittelbar, also das tatsächliche Lastkollektiv.
Anwendungen in der Landtechnik
Erste Anwendungen der Drehmomentsensortechnologie finden sich in der Landtechnik. Dies verwundert nicht, denn die Landtechnik zählt zu den innovativsten Branchen überhaupt: autonomes Fahren elektronisch gekoppelter Fahrzeuge, Sensorik für die Bodenqualität während der Überfahrt, digitale Schlagkarteien und Ertragskarten, die Vernetzung mittels Isobus und Steuerungsstrategien für den zielgerichteten Einsatz von Sästreuern, Düngemittelstreuern, Bodenbearbeitungs- und Erntemaschinen sind nur einige Beispiele. Die Landtechnik ist inzwischen voll digitalisiert. Während die Digitalisierung die Präzision auf der Steuerungsseite ganz wesentlich verbessert hat, müssen die elektrischen, mechanischen oder hydraulischen Aktoren diese Präzision auch umsetzen können. Genau hier bietet sich für die neuen Sensoren die Chance. Ziel von Streuern aller Art ist ein möglichst konstantes Streubild und eine gleichmäßige Verteilung des Streuguts. Fliegl Agrartechnik setzt für ein möglichst präzises Streuergebnis bei seinen neuen Dungstreuern auf ein drehmomentgesteuertes Abschieben von zu streuenden Gütern wie Gärrest, Festmist oder Kompost. Neben einer exzellenten Quer- und Längsverteilung ist insbesondere die Schonung aller Komponenten, der reduzierte Kraftbedarf und die erhöhte Leistung ein Vorteil des Systems. Das Drehmomentmessmodul überträgt seine Daten über den Isobus an die Steuerung. Alle relevanten Parameter wie das Drehmoment der Zapfwelle, die Zapfwellengeschwindigkeit, die Abschiebegeschwindigkeit und der Hydraulikdruck im System werden mit Sensoren erfasst und im Steuergerät verarbeitet. Die Streumenge kann aus der Kabine heraus am Isobus-Display überwacht und eingestellt werden.
Wettbewerbsvorteile mit Drehmomentsensorik
Der Landtechnikspezialist Rauch setzte schon in der Vergangenheit in seinen Düngerstreuern eine innovative Drehmomentsensorik im Antriebsstrang ein. Die Electronic-Massflow-Control-EMC-Dosierautomatik nutzt den proportionalen Zusammenhang zwischen dem Düngerdurchfluss pro Dosierschieber und dem Antriebsdrehmoment der Wurfscheibe. Die Drehmomentmessung, als zentraler Regelparameter, erfolgte bisher über eine Öldrucksensorik an den Hydromotoren. Durch den Einfluss der Temperatur auf die Hydraulik und die Winkelgetriebe im Antriebsstrang der EMC-Streuer konnten die erzeugten Drehmomente in der Warmlaufphase variieren und so fehlerhafte Daten liefern. Bei der neuesten Düngerstreuer-Generation sind nun die neuen Drehmomentmessmodule direkt in die Antriebsnabe integriert. Sie messen direkt am Prozess berührungslos die aktuelle Düngerdurchflussmenge. Sogar Blockaden und Verstopfungen an den Dosierschiebern werden erkannt. Die kostenintensive Düngung wird so noch präziser und sicherer und unerwünschte Umweltbelastungen bei der Düngung werden vermieden.
