Motorregelung für funktionale Sicherheit

Elektromotoren erobern immer neue Anwendungen, doch die Anforderungen sind nicht nur auf Seite der Leistung hoch. Entwickler von Motorregelungen müssen auch Nachweise erbringen, dass ihr System ein bestimmtes Maß an funktionaler Sicherheit bietet.

Elektromotoren haben im Laufe der Jahre in immer mehr Anwendungen Einzug gehalten. Man denke hier nur an die Verdrängung der Dampflokomotive durch Lokomotiven mit Wechselstrom-Induktionsmotoren, die Umstellung von hydraulischen und pneumatischen Antrieben auf Gleichstrommotoren oder die Entwicklung auf dem heutigen Automobilsektor, wo Verbrennungsmotoren durch Elektromotoren ergänzt oder ersetzt werden. Elektromotoren können einfacher zu installieren und instand zu halten sein. Sie erzeugen kein CO2, stellen eine kompaktere Möglichkeit der Drehmomenterzeugung dar und bergen mit ihren elektrischen oder elektronischen Controllern das Potenzial für neue Steuerungsfunktionen. Ein Beispiel sind hier die Einpark-Automatiken, die durch elektronische Servolenkungen möglich wurden.

Leistungsfähig und sicher

Mit der Zeit haben neue Kommutierungsverfahren, die anstelle von Bürsten auf Elektronik setzen, den Nutzen von Permanentmagnet-Synchronmotoren (PMSM) gesteigert. Tatsache ist allerdings, dass die neue Technik der Regelungselektronik mehr Leistungsfähigkeit abverlangt. Aufgrund ihrer wachsenden Verbreitung findet man Elektromotoren heute in immer mehr Anwendungen, in denen ein Fehler im System, in der Elektronik, in den Sensoren oder in den Motoren gravierende Risiken für Menschen oder die Umwelt birgt. Aus diesem Grund werden inzwischen Normen zur funktionalen Sicherheit auf die Elektronik angewandt. Stark vereinfacht bedeutet dies, dass es neue Richtlinien einzuhalten gilt, um sicherzustellen, dass die Risiken auf ein akzeptables Maß begrenzt werden. Dies geschieht durch die Erkennung und Bestimmung der im System auftretenden Fehler sowie durch Anwendung erprobter Verfahrensweisen bei der Produktentwicklung. Zeitgleich ist die Zahl der branchenspezifischen Sicherheitsstandards gewachsen, von denen viele in den letzten Jahren aktualisiert wurden. Die Einführung vieler weiterer solcher Normen steht für die Zukunft bevor. Bis heute enthielten jedoch nur wenige Standards spezielle Anforderungen an die verwendeten Komponenten, nämlich die Normen IEC61508 und ISO26262 für den Automotive- und den Aerospace-Bereich. Eine wachsende Zahl eingebetteter Elektroniksysteme unterliegt bereits jetzt oder zumindest in naher Zukunft einem internationalen Sicherheitsstandard. Entsprechend diesem Trend ist davon auszugehen, dass sich die Anforderungen an die Sicherheit auf der Komponentenebene mit der Zeit über alle Normen hinweg weiter durchsetzen werden.

Sicherheit auf dem Chip

Seit Mitte der 2000er ist es möglich, in einem Chip ein Maß an Funktionalität zu integrieren, das es früher nur auf der Systemebene gab. Lösungen zur funktionalen Sicherheit, die einstmals auf der Systemebene angewandt wurden, mussten neu überdacht werden, um die Funktionssicherheitsdiagnose, die sich jetzt im Chip, d.h. auf der Komponentenebene integrieren ließ, bestmöglich zu nutzen. Neue Diagnoselösungen wurden wirtschaftlich praktikabler. Ein Beispiel ist der Lockstep-Betrieb von Dual-Core-Prozessoren. Er eignet sich besonders zur Gewährleistung der Sicherheit zur Laufzeit in engen Regelschleifen. Die Normkonformität (Compliance) auf der Komponentenebene, also die White-Box-Prüfung des internen Designs von Komponenten gemäß den einschlägigen Sicherheitsnormen, ist der gegenwärtige Stand der Technik in den Normen ISO26262:2011 und IEC61508:2010. Der Trend zur Anwendung der funktionalen Sicherheit auf immer tieferen Ebenen der Elektronikhierarchie wird voraussichtlich weiter anhalten. Einige Normenarbeitsgruppen sprechen sogar schon darüber, die Compliance auf die Ebene der IP-Module auszudehnen. Was aber bedeutet all das für Entwickler von Motorregelungen? Sie sind hier vielleicht das Opfer des eigenen Erfolgs. Sie haben herausgefunden, wie man die Vorteile von Antrieben mit Elektromotoren in vielen Anwendungen immer sinnvoller nutzen kann. Jetzt oder in naher Zukunft konfrontiert man Sie aber mit Anforderungen, die sie zu erfüllen haben. Außerdem müssen sie Nachweise erbringen, dass ihr System ein bestimmtes Maß an funktionaler Sicherheit bietet.

Funktionssichere Anwendungen

Hier kann Texas Instruments Entwickler mit den SafeTI-Designkomponenten unterstützen, die Lösungen für Software sowie Chipsätze zum Einsatz in funktionssicheren Anwendungen umfassen, die den Normen ISO26262, IEC61508 und IEC60730 entsprechen müssen. Da die SafeTI Design Packages außerdem dabei helfen, dokumentierte Nachweise für ihre Eignung zum Einsatz in funktionssicheren Systemen zu erbringen, trägt TI bereits einer großen Anforderung Rechnung, denen sich die Designer funktionssicherer Motorregelungs-Systeme gegenübersehen.

Seiten: 1 2Auf einer Seite lesen

Texas Instruments Deutschland GmbH
http://www.ti.com

Das könnte Sie auch Interessieren

Weitere Beiträge

Bild: Ceratizit Deutschland GmbH
Bild: Ceratizit Deutschland GmbH
Werkzeuge – immer passend

Werkzeuge – immer passend

Eine digitalisierte Fertigung hat viele Gesichter… und Recker Technik aus Eschweiler setzt ihr auf jeden Fall einen Smiley auf. Dort bringt die Produktion mit digitalen Zwillingen mehr Effizienz in den Alltag sowie gleichzeitig mehr Überblick über das Toolmanagement und die Werkzeugkosten. Mit dabei: Zwei Tool-O-Maten, die intelligenten Werkzeugausgabesysteme von Ceratizit – dank denen immer das passende Werkzeug für den Job zur Hand ist.

mehr lesen
Bild: Hainbuch GmbH
Bild: Hainbuch GmbH
„Wie passende Spanntechnik die Automation voranbringt“

„Wie passende Spanntechnik die Automation voranbringt“

Zunehmend individuellere Kundenanforderungen, mehr Schwankungen im Auftragseingang und weniger Fachkräfte – diese Faktoren beeinflussen die Fertigungsplanung zunehmend. Gerade bei kleinen Herstellungschargen mit Losgrößen unter 100 macht in diesem Spannungsfeld die Automatisierung, etwa von Hainbuch, den Unterschied. Ein entscheidender Ansatzpunkt in der Umsetzung ist neben Maschine, Roboter und Bediener der Rüst- und Spannprozess.

mehr lesen
Bild: Schunk SE & Co. KG Spanntechnik
Bild: Schunk SE & Co. KG Spanntechnik
Futter für die Ewigkeit

Futter für die Ewigkeit

Siemens Energy setzt für die Präzisionsbearbeitung an einer Horizontaldrehmaschine Magnos Elektropermanent-Magnetspannfutter von Schunk ein. Dank der gleichmäßig dauerhaft wirkenden Magnetspannkraft erfolgt das Spannen der Werkstücke deformations- und vibrationsarm – für eine ausgezeichnete Bearbeitungs- und Oberflächenqualität. Mit der zugehörigen App lässt sich die Spannsituation simulieren und sicher parametrieren.

mehr lesen