„Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen produzierende Unternehmen die Intelligenz in ihren Produkten und ihrer Fertigung erhöhen und neue Kundenzugänge erschließen“, betont Prof. Dr. Roman Dumitrescu, Geschäftsführer it´s OWL Clustermanagement. Im Cluster bündle man dazu die Kompetenz und Erfahrung von Anbietern und Forschungseinrichtungen. „Bis 2018 haben wir 47 Projekte im Umfang von 100Mio.€ umgesetzt. Daraus sind viele neue Produkte und Geschäftsmodelle für die Praxis entstanden.“
Die fühlende Maschine
So z.B. eine Maschine, die den Teig fühlt und knetet wie ein Bäcker. Um die Voraussetzungen hierfür zu schaffen hat, der Bäckereimaschinen-Hersteller WP Kemper gemeinsam mit der FH Bielefeld und der Universität Paderborn das Projekt „Intelligenter Knetprozess“ umgesetzt. Auf Basis von Analyse und Simulation wurde eine Sensorik entwickelt, die den Teigzustand während des Knetens kontinuierlich ermittelt und bewertet. Die zweite wichtige Komponente ist eine intelligente Steuerung, über die das Wissen erfahrener Bäcker nutzbar gemacht wird. Auf Basis dieser Ergebnisse ist die neue Knetmaschine Kronos digital entstanden. Sie beendet den Prozess eigenständig zum passenden Zeitpunkt und ermöglicht damit reproduzierbare Teigqualität. Als Bestandteil einer Kooperation zwischen WP Kemper und Zeppelin Systems verbindet die Lösung das Chargenkneten mit kontinuierlichem Kneten und Dosieren.
Reduzierte Prozesszeit
Gemeinsam mit Forschungseinrichtungen und Industriepartnern hat Beckhoff Automation Ansätze für Scientific-Automation erforscht. Kern der neuen Steuerungstechnik sind Many-Core-IPCs, durch deren Anwendung die Prozesszeit in Testanwendungen bereits um zehn Prozent reduziert werden konnte. Die Lösung bietet ausreichend Rechenleistung zur Integration von Messtechnik, Condition Monitoring, Analyse- und Lernverfahren. Das ermöglicht es z.B. Schwingungen, Temperaturen oder Drücke hochpräzise zu erfassen und ohne Verlustzeiten direkt in der Steuerung zu analysieren. Das Tool Twincat Analytics erstellt ein komplettes zeitliches Abbild des Prozesses und der Produktionsdaten. Dadurch werden umfassende Zustandsanalysen, vorausschauende Wartung sowie hocheffiziente Produktion möglich. Der Einsatz der Lösung führt bereits bei einem Sägemodul zu einer Energieeinsparung bis 17 Prozent sowie zur Reduzierung von Verschleiß und Geräuschemissionen.
Wandlungsfähige Produktion
Phoenix Contact hat sich in dem Projekt ‚Automation für wandlungsfähige Produktionstechnik‘ gemeinsam mit Fraunhofer IOSB-INA und der TH OWL eine einfache Rekonfiguration von Produktionsanlagen zum Ziel gesetzt. Bestehende Planungsmethoden und Schnittstellen wurden um ein selbstoptimierendes, interagierendes Verhalten zwischen Anwender, Maschine, Automatisierung und Bedienung erweitert. Das Ergebnis war ein Demonstrator zur durchgängigen digitalen Planung der Elektroinstallation von Maschinen und Anlagen. Durch einen modularen Ansatz werden eine einfache Skalierung des Automatisierungsgrads und die Integration neuer Fertigungstechnologien ermöglicht. Das sichert die schnelle und einfache Reaktion auf veränderte Marktsituationen. Die Schnittstellen des Fertigungsleitsystems stellen zudem den einfachen Datenaustausch mit bestehenden Systemen und der Steuerungstechnik sicher. Die Datenkette mittels eines digitalen Artikels vereinfacht den Engineering- und Fertigungsprozess für den Anwender, reduziert den Entwicklungsaufwand, verkürzt Produktionsanläufe und ermöglicht einen automatisierten Produktionsablauf.
