Durch Simulation und Codegenerierung schneller zur laufenden Maschine

Digitaler Zwilling revolutioniert Time-to-market

Die Zeitspanne von der Produktidee bis zur Markteinführung wird immer kürzer - dieser Trend prägt Märkte und Branchen weltweit. Wie viel Zeit zum Programmieren von Maschinensoftware und für die Entwicklung von Hardware aufgewendet wird, kann zum entscheidenden Wettbewerbskriterium werden - je kürzer, desto besser. Digitale Zwillinge helfen dabei, Software und Hardware für Maschinen schnell zu entwickeln und zu testen.

Offene Schnittstellen

Um mit Simulationswerkzeugen arbeiten zu können, sind offene Standards und Schnittstellen nötig. Nur so können Anlagen ohne Aufwand mit Fremdsystemen kommunizieren. Durch die Verwendung existierender Software wird zudem wertvolle Zeit eingespart. B&R bietet dazu Offenheit auf allen Ebenen und in allen Produkten. Mit dem unabhängigen Industriestandard Functional Mock-up Interface (FMI) ist ein Modellaustausch und die Co-Simulation von Modellen in verschiedenen Entwicklungswerkzeugen möglich. B&R bietet einen Mechanismus zum Importieren von Functional Mock-up Units (FMU) nach dem Standard FMI 2.0 an. „Die FMUs werden nahtlos als Funktionsbausteine in Automation Studio integriert“, so Zehetleitner. Mithilfe der Simulationswerkzeuge können Modelle auf sämtlichen definierten Szenarien getestet und virtuell vollständig in Betrieb genommen werden. Die komplette Bandbreite von einfachen Logikabläufen bis hin zu kritischen Situationen lassen sich austesten und sichern so die Effizienz und Qualität der Software und damit der ganzen Maschine. Die Zeit für die Inbetriebnahme an der realen Anlage verkürzt sich mit einem digitalen Zwilling deutlich und die Risiken für Fehler werden minimiert.

Ein digitaler Zwilling ist ein hochgenaues und dynamisches Abbild einer realen Maschine. Anhand von CAD-Daten im 3D-Format wird ein digitales Modell geschaffen, dem alle Eigenschaften und Funktionen der zu entwickelnden Maschine zugewiesen sind – vom Material über die Sensorik bis hin zur Bewegung und Dynamik der realen Maschine. So kann das Verhalten der Maschine in Echtzeit simuliert sowie Fehlfunktionen und Optimierungspotenzial erkannt werden, ohne einen kostspieligen Prototyp anfertigen zu müssen.

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