Für jede Anforderung die passende Option

Für die sichere Signalauswertung von Maschinen und Anlagen gibt es diverse Möglichkeiten. Für welche sich der Konstrukteur entscheidet, hängt von individuellen Anforderungen z.B. an die Flexibilität ab, auch von der Größe der Maschine und der Anlage sowie der Anzahl an Sicherheitssensoren. Neue Systeme erlauben eine intensivere Kommunikation sogar über Maschinen- und Unternehmensgrenzen hinweg. Der folgende Beitrag gibt einen kurzen Überblick über die aktuellen Optionen - und einen Ausblick auf die Zukunft.

Modular und flexibel: Die Sicherheitssteuerung

Mit der Protect PSC1 steht dem Konstrukteur eine leistungsfähige und weitgehend skalierbare Sicherheitssteuerung zur Verfügung. Sie besteht aus einer sicheren programmierbaren Kompaktsteuerungen als Grundmodul, die durch diverse sichere Erweiterungsmodule ergänzt werden kann. Damit lässt sich das System optimal an den individuellen Anwendungsfall anpassen. Außerdem kann die Steuerung um ein universelles Kommunikationsinterface ergänzt werden, bei dem der Anwender einfach verschiedene Feldbusprotokolle wie Profibus, Profinet, EtherCat, EthernetIP, CANopen etc. auswählt und einstellt. Dieses Interface erlaubt zudem zeitgleich eine sichere Remote-IO-Kommunikation und die Verbindung von bis zu vier Systemen via sichere Querkommunikation (Safety Master-to-Master-Communication) über Ethernet.

Kommunikationsfreudig: Sicherheitssteuerung mit OPC-UA-Server

Die neueste Generation der Protect PSC1 ist nochmals kommunikations- und integrationsfähiger, denn ihr Kommunikations-Interface ist einem integrierten OPC UA-Server ausgestattet. Das Interface ermöglicht u.a. einen HMI-Zugang sowie IBS- und Service-Support-Dienste, und es bietet Asset-Dienste im Sinne des Digital Asset Management (DAM). Konkret heißt das: Der Anwender der Maschine kann über das M2M-Kommunikationsprotokoll umfangreiche Datensätze aller Sicherheitssensoren aus dem Schmersal-Portfolio maschinenlesbar und mit semantischer Beschreibung abrufen. Dazu gehören etwa Zustandsdaten der Sicherheitsausgänge, sicherheitstechnische Kennwerte, Informationen zur Lebensdauer der Sensoren, Bestellinformationen, Datenblätter, CAD-Daten und Bilder. Damit wird in Sachen Kommunikationsfähigkeit ein ganz neues Kapitel aufgeschlagen, das nicht nur die funktionale Sicherheit und aktuelle Statusdaten einbezieht. Vielmehr wird ein durchgängiger Informationsfluss über die komplette Prozesskette (vom Hersteller der Sicherheitsschaltgeräte und -steuerung über den Maschinenhersteller zum Anwender) und über den gesamten Lebenszyklus der Maschine ermöglicht.

Fazit: Der Netzwerkfähigkeit gehört die Zukunft

Noch steht OPC UA bei vielen Anwendern von Maschinen zwar auf der Agenda, reale Anwendungen sind aber recht selten. Das wird sich nach Einschätzung von Schmersal rasch ändern, zumal eine Arbeitsgruppe der OPC Foundation aktuell das Thema ‚Safety over OPC UA‘ adressiert. Nicht jeder Anwender einer Maschine wird die Möglichkeiten der deutlich umfassenderen Kommunikation nutzen wollen. Aber die Vorteile liegen klar auf der Hand. Allein im Hinblick auf die Wartung und Instandhaltung schafft die von OPC UA erzeugte Transparenz so viele Vorteile, dass der Standard sehr gute Chancen hat, sich durchzusetzen. Aber auch wenn der Anwender sich für die anderen hier beschriebenen Lösungen und Schnittstellen entscheidet, hat er die Gewissheit, dass er und die Maschinenbediener sich auf 100% Safety verlassen können. n@Bildunterschrift: Für die Sicherheitssteuerung Protect PSC1 steht nun eine integrierte OPC-UA-Anbindung zur Verfügung.

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