Assembly in \’Right First Time\‘ – und Ablaufsteuerung: Automobil-Direktzulieferer erprobt die Praxislösung

Right First Time erfordert leistungsstarke Tools, um Produktzertifikate zu erstellen und Konventionalstrafen für die Überschreitung von Lieferterminen möglichst gering zu halten. Die Produktionsbereiche und IT-Teams eines Unternehmens können diese Systeme gemeinsam implementieren, um eine solche \’Right First Tim\‘-Umgebung zu schaffen und Standardisierungs- und Globalisierungsstrategien zur Senkung der Supportkosten und zur Sicherung des langfristigen Unternehmenserfolgs zu entwickeln. \“Tier-1-Zulieferer, die keine \’Right First Time\‘-Betriebsumgebung aufbauen, erleiden leicht erhebliche finanzielle Einbußen aufgrund der Lieferverträge, die sie mit den Automobilherstellern geschlossen haben\“, sagte Rich Breuning, Global Automotive Industry Manager von GE Fanuc Intelligent Platforms. \“Ein anhaltender Markttrend ist die Migration vom Build-to-Stock- über das Build-to-Order-Prinzip zum Just-in-Time-Sequencing. Heutzutage müssen Tier-1-Zulieferer Unterbaugruppen innerhalb von Zeiträumen produzieren und liefern, die in der Größenordnung von einer Stunde bis fünf Stunden liegen, vom Zeitpunkt der Auftragserteilung durch den Automobilhersteller an gerechnet.\“ Hinzu kommt, dass die Automobilhersteller die mit ihren Tier-1-Zulieferern geschlossenen Verträge immer weiter verschärfen. Diese sehen beispielsweise Konventionalstrafen für fehlende Unterbaugruppen, für nicht in der richtigen Reihenfolge eingehende Lieferungen oder für Qualitätsmängel vor. Nach den heute üblichen Verträgen muss jeder ausgelieferten Unterbaugruppe zudem ein vollständiges Produktzertifikat – eine Art \’Geburtsurkunde\‘ – beiliegen, in der alle nötigen Angaben zum Zurückverfolgen des Produktwerdegangs enthalten sind. Wenn harte Konventionalstrafen drohen IAC, ein Europa-Geschäftsbereich der International Automotive Components Group, ist eines dieser Unternehmen. Es gehört zu den weltweit größten Herstellern von Systemen und Komponenten für die Innenausstattung von Automobilen. Der von Lear übernommene Betrieb im schwedischen Göteborg produziert Instrumententafeln für Volvo. Da genügt es nicht, die Produkte in der erwarteten Qualität zu fertigen; sie müssen auch termingerecht und in der für die Produktion benötigten Reihenfolge geliefert werden. Jede Instrumententafel besteht aus über 100 Einzelkomponenten, die je nach Fahrzeugtyp höchst unterschiedlich kombiniert sein können. Volvo baut die Instrumententafel rund viereinhalb Stunden nach Auftragseingang bei IAC ein. Sollten diese Baugruppen nicht fertig sein und die Produktion deshalb heruntergefahren werden müssen, drohen IAC empfindliche Konventionalstrafen. Zur richtigen Zeit am richtigen Ort Anfang 2006, noch vor der Übernahme durch IAC, begann Lear damit, sich bei seinen Zulieferern nach einer passenden Anwendung zu erkundigen. Im Zuge dieser Bestrebungen stellte das Unternehmen seine drei bestehenden Fertigungslinien von einer Zwei- auf eine Drei-Schicht-Produktion um. Um die beste Lösung zu finden, wurden GE Fanuc und sein Europapartner Novotek zu Rate gezogen. \“Zu dieser Zeit diskutierten wir gerade mit dem Europa-Vertriebsteam über neue Marktchancen\“, sagte Rhonda Landis, Customer Solutions Managerin von GE Fanuc. \“Hier erfuhren wir von dem Lear-Projekt und der Bedarfslage beim Endkunden. In diesem Meeting wurde klar, dass mein Team gerade dabei war, genau die gesuchte Lösung auszuarbeiten.\“ Dieser Lösung lag die Idee zugrunde, nach Möglichkeit auf vorhandene Produkte zurückzugreifen, um die Entwicklungszeit zu verkürzen und so die Risiken zu entschärfen, die mit der Einführung eines jeden neuen Produkts verbunden sind. Das Team entwickelte neue Lösungsmodule mit den Schwerpunkten auf einer Produktgenealogie- und Fehlervermeidungs-Funktionalität. Diese Module lassen sich direkt in bestehende Produkte einbinden. Die neuen Module richten das Produkt auf eine bestimmte Lösung aus, was die Konfiguration schnell und einfach gestaltet und das Risiko einer Eingabe von fehlerhaften Daten vermindert. Möglich war diese Architektur, weil Proficy Tracker von GE Fanuc bereits die gesamte für die Lösung erforderliche Grundfunktionalität enthielt, aber auch wegen des modularen Konzepts, das für das leichte Einbinden der neuen Module erforderlich ist. Entwurf bis Produktionsstart: Jeder Kopf zählt Die Customer Solutions Group von GE Fanuc gehört zum Geschäftsbereich Professional Services. Diese Sparte führt vor einem Verkauf in Zusammenarbeit mit den Kunden eine Abschätzung des Projektumfangs und eine Beurteilung der technischen Durchführbarkeit durch. Vor der Vertragsschließung trägt das Vertriebsteam außerdem alle kundenspezifischen Anforderungen zusammen. Einer der Eckpunkte in den Verhandlungen war die Frage, ob es möglich sein würde, die Lösung in einem sehr kurzen Zeitrahmen zu implementieren. \“Wir fingen einfach an, ein Konzept für diese Anwendung auszuarbeiten. In weniger als einem Monat hatten wir den Auftrag, die Lösung im August in Betrieb zu nehmen\“, sagte Landis. Es blieb keine Zeit, dieses Projekt an ein Team vor Ort zu übergeben, und so wurde es vom globalen Team abgewickelt. Bei gerade einmal drei Monaten vom Entwurf bis zum Produktionsstart war von vornherein klar, dass auch der Kunde in das Team einbezogen werden musste. \“Während der Implementierung habe ich ein ausgesprochen enges Verhältnis zum Projektteam entwickelt\“, erinnerte sich Lear-Mitarbeiterin Flinck. \“Die Teammitglieder haben dafür gesorgt, dass uns alle Ressourcen zur Verfügung standen, die wir für die termingerechte Projektabwicklung brauchten.\“ Fehlersicher – bei jedem Produktionsschritt Die Zielvorgabe für die Anwendung lautete, jeden einzelnen Schritt des Produktionsprozesses fehlersicher zu machen. Für Lear war das wichtig, denn die so erzielte Kontinuität und Zuverlässigkeit führen zwangsläufig auch zu einem besseren Endprodukt. Werden Probleme dort behoben, wo sie entstehen, dann kann der Zeit- und Arbeitsaufwand für Nacharbeiten beträchtlich gesenkt werden. Die Rückverfolgbarkeit und Genealogie für den gesamten Lebenszyklus eines Produkts tragen entscheidend dazu bei, die Kosten für Garantiereparaturen und Rückrufaktionen niedrig zu halten: Jede am Produkt durchgeführte Aktivität, jede Person, die mit dem Produkt in Berührung gekommen ist, jeder möglicherweise entstandene Defekt und alle eingebauten Bauteile werden protokolliert. Alle diese Daten können jederzeit betrachtet, zu Berichten aufbereitet oder analysiert werden. Das Ergebnis heißt Proficy Assembly. Hierbei handelt es sich um eine Praxislösung für die Abfolgeüberwachung und -steuerung (Sequencing) und die Fehlervermeidung (Error Proofing). Proficy Assembly sorgt im Wesentlichen dafür, dass jedes Produkt in stets gleicher Qualität und immer gleich zuverlässig hergestellt wird. Die Lösung schützt den Anwender zugleich wirksam vor Forderungen aufgrund von Garantieansprüchen und Rückrufaktionen. Bei dieser Lösung wird eindeutig protokolliert, welche Bauteile verwendet wurden und wie ein Produkt hergestellt wurde. Eine solche Lösung wird derzeit in vielen Werken von Tier-1-Automobil­zulieferern zu einem obligatorischen Bestandteil der Produktionsumgebung. Der Endanwender wünscht sich die Gewissheit, dass die Produkte strikt nach den in Auftrag gegebenen Prozessen hergestellt wurden. Aber auch der Faktor Zeit ist von großer Wichtigkeit, wenn versucht werden muss, dieselben Zeitpläne wie der Kunde einzuhalten. \“Daher ist die Fähigkeit, die eigenen Aktivitäten am Zeitplan des Kunden auszurichten, ebenfalls ein großer Vorteil\“, so Eva Flinck. Ein Fazit: Sichern Sie Know-how IAC ist heute in der Lage, seine Fertigungslinie schnell und einfach umzukonfigurieren. Damit schafft dieses System eine stabilere Situation als in anderen Unternehmen der Branche, die vielleicht noch mit hausintern entwickelter Software arbeiten. \“Ein wichtiger Punkt. Denn wenn ein IT-Mitarbeiter das Unternehmen verlässt, wie es bei IAC geschehen ist\“, merkte Flinck an, \“können wir uns auf die Unterstützung durch GE verlassen. Bei einem im eigenen Haus entwickelten System verlässt das Know-how das Unternehmen zusammen mit dem Entwickler, und es dauert einfach zu lange, einen Nachfolger auf dessen Kenntnisstand zu bringen.\“