Warum haben in der Vergangenheit Anwender nicht öfter CM-Systeme eingesetzt?
Haack: In einer Fertigung stehen meist Maschinen unterschiedlicher Hersteller und Typen mit heterogenen Steuerungsarchitekturen. In der Vergangenheit mussten Anwender viele verschiedene proprietäre Insellösungen kombinieren. Das ist extrem komplex und kostenintensiv. Der flächendeckende Einsatz dezentraler Intelligenz und herstellerübergreifender Schnittstellen wie OPC UA reduziert diese Komplexität und damit die Kosten. Ähnlich wie im privaten Bereich eröffnen Cloud- und Internetbasierte Dienste neue Optionen, die bislang in dieser Form nicht möglich waren.
Problematisch ist auch die unterschiedliche Semantik der Systeme, die bei jedem Hersteller anders ist. Wie wollen Sie das ändern?
Haack: Grundsätzlich erschweren proprietäre Systeme die Einführung eines fabrikweiten Condition Monitorings. Deshalb setzt Bosch Rexroth traditionell auf offene, herstellerübergreifende Schnittstellen und eine Datenübertragung, auch parallel zur Maschinen- oder Anlagensteuerung. Aktuell arbeiten Arbeitsgruppen innerhalb der Plattform Industrie 4.0 und des VDMA an einer Standardisierung als Basis für eine einheitliche Semantik. Eine Industrie-4.0-Arbeitsgruppe Fluidtechnologie erstellt Standards für technologieübergreifende und Industrie-4.0-relevante Daten. Hier bringen sich alle wichtigen Hydraulikhersteller wie Bosch Rexroth ein. Darüber hinaus standardisiert eine eCl@ss-Fachgruppe derzeit Daten und Merkmale für die Hydraulik nach ISO13584 und IEC61360. Für die herstellerübergreifende Maschine-zu-Maschine-Kommunikation gewinnt OPC UA mit seinen Informationsmodellen zunehmend an Bedeutung.
Bereits 2014 gab es mit der VDMA 24582 – einer feldbusneutralen Referenzarchitektur für CM in der Fabrikautomation – einen Ansatz. Was ist dieses Mal anders?
Haack: Die Leitlinien mit der feldbusneutralen Referenzarchitektur gelten weiterhin, sind aktuell als IEC Norm eingereicht und teilweise bereits in Kommunikationsprofilen umgesetzt. Im Gegensatz zu früheren Lösungsansätzen nutzen moderne Predictive-Maintenance-Systeme heute zunehmend Protokolle und Mechanismen, die aus der IT- und Internet-Welt kommen, verwenden aber weiterhin vereinheitlichte Daten. Außerdem ändern sich auch die technischen Voraussetzungen. Mittlerweile geht Industrie 4.0 von einer IP-Kommunikation aus, serviceorientierte Architekturen eröffnen neue technische Möglichkeiten. Mit OPC UA und TSN können wir deutliche Fortschritte in der Datenübertragung erzielen. Im TSN Testbed des Industrial Internet Consortiums (IIC) arbeiten wir inzwischen mit etwa dreißig Unternehmen zusammen, um IT- und Automatisierungsnetze zu verschmelzen und so die Grundlagen für IIoT-Anwendungen zu schaffen.
