Interview mit Frank Possel-Dölken, CDO bei Phoenix Contact
„Eine mutige Entscheidung“
Mit Blick auf die gesellschaftlichen Herausforderungen unserer Zeit will sich Phoenix Contact komplett der All Electric Society verschreiben. Weit über das ursprüngliche Stammgeschäftsfeld der Klemmen hinausreichend, umfasst dieses Vorhaben auch die Automatisierungstechnik. Was das für den Maschinenbau bedeutet und welche Rolle das neue Automatisierungs-Ecosystem PLCnext Technology spielt, erklärt Dr. Frank Possel-Dölken, CDO von Phoenix Contact, im Gespräch mit dem SPS-MAGAZIN.

Herr Possel-Dölken, was sind die nächsten Schritte auf der technologischen Roadmap für die All Electric Society?

Frank Possel-Dölken: Die Vision einer All Electric Society ist ja prinzipiell nichts Neues. Schon Thomas Edison hatte sie. Und auch Josef Eisert, ab 1949 technischer Leiter bei Phoenix Contact, hätte sicherlich unterschrieben, dass Elektrizität die Gesellschaft einmal entscheidend prägen wird. Heute verstehen nicht mehr nur Visionäre, sondern alle Menschen, welche Bedeutung die Elektrizität für eine lebenswerte Zukunft hat. Denn übergreifend tragen die technologischen Megatrends zum permanent steigenden Einsatz von elektrischen Lösungen bei. Für ein Unternehmen wie Phoenix Contact, das sich über den Fluss von elektrischer Energie definiert, gehen mit dieser Entwicklung natürlich hohe Ambitionen einher – schließlich eröffnet sie einen bunten Strauß neuer unternehmerischer Möglichkeiten. So ist die All Electric Society unser Leitmotiv geworden und formt gleichermaßen die Geschäftsbereiche Elektrifizierung, Vernetzung und Automatisierung.

Welche Herausforderungen sehen Sie auf dem Weg zur All Electric Society?

Possel-Dölken: Unsere komplette Gesellschaft wird von der Energiewende getrieben. Doch wie kann die überhaupt funktionieren? Weil diese Frage technologisch noch nicht abschließend geklärt ist, haben wir eine spannende Dekade vor uns. Die größte Herausforderung wird es sein, die technologische Basis für die Energiewende zu schaffen und großflächig auszurollen. Großen Handlungsbedarf gibt es in vielen Bereichen – von der Energieerzeugung über die Energie -verteilung bis hin zur -speicherung. Damit nehmen auch die Verbindungs- und Automatisierungstechnik eine wichtige Rolle bei der Lösung ein, keine Frage.

Was bedeutet das für die Aufstellung Ihres Unternehmens?

Possel-Dölken: Zum einen ist die All Electric Society für Phoenix Contact eine Zielrichtung, die es uns erlaubt, technologisch wie vertrieblich einen Fokus zu legen – und auch die eigenen Unternehmens- bzw. Produktionsprozesse besser und nachhaltiger zu gestalten. Auch intern geben wir mit der All Electric Society ein eindeutiges Signal, wo die Reise des Unternehmens hingeht. Zum anderen müssen wir uns als mittelständisches Unternehmen auf bestimmte Bereiche konzentrieren. Darunter fallen u.a. die nachhaltig erzeugten Energien, die Energieverteilung, Mobilität, Gebäude- und Prozesstechnik sowie die Automatisierung in der diskreten Fertigung. Überall dort gilt die Devise: Elektrizität ist das neue Öl. Auch im Maschinenbau sehen wir seit Jahren einen kontinuierlichen Trend zu elektrischen Lösungen in Antriebstechnik, Sensorik und zunehmender Intelligenz.

Wie profitieren Kunden im Maschinen- und Anlagenbau vom Ansatz der All Electric Society?

Possel-Dölken: Da ich selbst aus dem internen Maschinenbau von Phoenix Contact komme, kenne ich das Potenzial der Elektrifizierung dort sehr gut. Es ist nicht so, dass Hydraulik oder Pneumatik ihre Existenzberechtigung verlieren. Aber in Summe bietet die elektrische Antriebstechnik eben die meisten Vorteile. Nicht nur was die Ansteuerung, Geschwindigkeit, Sicherheit oder Präzision von Antrieben angeht, sondern auch in Bezug auf die Variantenvielfalt, die es heute als Maschinenbauer abzudecken gilt – also hinsichtlich der Flexibilität. Auch der Trend zu immer mehr Datenerfassung in den Prozessen und Anlagen ist mit elektrischen Antrieben besser zu bedienen. Weiterhin kann die Gleichstromtechnik, also die DC Industry, dabei helfen, die Rekuperation nutzbar zu machen.

Die elektrische Automatisierung hat sich zu einem wichtigen Standbein für Phoenix Contact entwickelt. Doch wie steht es um die klassische SPS aus Ihrer Sicht – geht deren Zeit dem Ende zu?

Possel-Dölken: Das glaube ich nicht. Es gab ja in der Vergangenheit schon viele Prognosen, wann die SPS vom Markt verschwinden würde. Spätestens in den 2010er-Jahren hätte es soweit sein sollen. Auch in Bezug auf die Programmiermethoden gemäß IEC61131 hätte man das ja durchaus annehmen können. Aber nach wie vor traut sich kein Anbieter, eine Logiksteuerung auf den Markt zu bringen, die die IEC61131 nicht mehr unterstützt – allen neuen IT-Technologien zum Trotz. Und wenn man über den Generationswechsel bei den SPS-Programmierern spricht, darf man nicht vergessen, dass der Nachwuchs nicht nur von IT-Seite in Richtung Industrie wechselt. Es gibt auch eine relevante Klientel, die eigentlich Elektriker gelernt hat und sich darauf aufbauend Programmier-Skills aneignet. Für sie ist die IEC61131 ein sehr attraktiver Weg in die Automatisierung.

Nichtsdestotrotz wollen Sie mit PLCnext Technology ganz neue Wege gehen. Was bedeutet das konkret?

Possel-Dölken: Wir sind hier mit einem außergewöhnlichen Ansatz gestartet. Denn PLCnext Technology ist für Phoenix Contact nicht nur Steuerungstechnik, sondern gleichzeitig ein IoT-fähiges Ecosystem für intelligente Geräte. Künftig wird es viele Geräte in der Automatisierung geben, auf denen smarte Apps und Features laufen. Und so wird der PLCnext-Software-Stack auch in Komponenten eingesetzt, die nicht unter das Segment der klassischen SPS fallen – wie z.B. intelligente Messgeräte. Die SPS ist letztlich nur noch eine App für unsere neue Plattform. Eine solche technologisch einheitliche Basis ist für uns als Anbieter wichtig, kommt aber genauso auch dem Anwender zugute.

Der Fokus von PLCnext Technology liegt aber im ersten Schritt auf der Steuerungstechnik, oder?

Possel-Dölken: Das ist richtig. Allein schon, weil bei uns das Knowhow und die Kompetenz für das neue Ecosystem großteils aus diesem Bereich stammen. Zudem basiert es auf vielen Erfahrungen, die wir bei der Zusammenführung von IT- und Steuerungsebene bisher gemacht haben. PLCnext Technology ist für uns also die konsequente Fortsetzung unseres ehemaligen ‚IT-powered Automation‘-Claims. Der komplett neue, aber auch nicht einfache Schritt war, diese Technik von Grund auf neu aufzusetzen und – salopp gesagt – alle Altlasten über Bord zu werfen. Als etablierter Anbieter steckt man bei neuen Entwicklungen ja in einem Dilemma: Bewährtes fortsetzen oder wirklich Neuland betreten? Zweites ist nicht nur kostspieliger und aufwendiger. Man muss es auch schaffen, die Kunden auf das neue Terrain mitzunehmen. Doch wenn das gelingt und die neue Lösung einen gewissen Reifegrad erreicht hat – was bei PLCnext heute der Fall ist -, erhält man eine Plattform mit viel Potenzial für die Zukunft. Als Anbieter genauso wie als Anwender. Rückblickend war die Entscheidung für PLCnext Technology also nicht nur eine sehr mutige, sondern auch die richtige.

Kann der Anwender bei der Programmierung gewohnten Methoden treu bleiben?

Possel-Dölken: Ja. Zum einen kann der Anwender neuen Code weiterhin ganz klassisch mit den IEC61131-Sprachen programmieren. Zum anderen stellen wir Migrations-Tools bereit, um bereits erstellte SPS-Programme von PC Worx auf PLCnext zu übertragen. Zusätzlich lässt sich jetzt deutlich mehr mit der SPS machen. Gerade in Bezug auf die erfassten Daten: speichern, aggregieren und weiterleiten. Außerdem wird es möglich, moderne intelligente Systeme über die Steuerung zu integrieren. So etwa auch die Bildverarbeitung, die vollständig auf Hochsprachen-Programmierung basiert. Die Automatisierung benötigt künftig Lösungen, die konsequent auf Konnektivität und Datenverarbeitung abzielen. Und um diesen Anforderungen möglichst gut zu begegnen, erweitern wir PLCnext Technology kontinuierlich – auch demnächst schon wieder.

Um was geht geht es dabei genau?

Possel-Dölken: Wir bringen in Kürze Hardwaremodule auf den Markt, mit denen man KI-Funktionen in die Steuerung integrieren und dezentral nutzen kann. Genauso wollen wir in der Engineering-Umgebung von PLCnext die passenden Software-Bausteine anbieten, um KI-Anwendungen in der Fertigung zu etablieren. Smarte Algorithmen sind zwar kein Allheilmittel, dennoch ist das Potenzial der künstlichen Intelligenz für die Automatisierung sehr groß. Das merken wir schon beim Einsatz im eigenen Haus. Gleichwohl handelt es sich um ein Technologiefeld, mit dem man sich intensiv auseinandersetzen muss, bevor man echte Mehrwerte generieren kann.

Sie sprachen über PLCnext Technology als Enabler für das industrielle IoT. Braucht der Maschinenbauer denn das Internet der Dinge zwingend? Oder ist eine leistungsfähige Edge-Umgebung interessanter?

Possel-Dölken: Es lässt sich auf jeden Fall ein Wandel zu industriellen Cloud-Lösungen beobachten. Grundlegende Voraussetzung ist dabei natürlich, dass Produktionsanlagen auch dann zuverlässig weiterlaufen, wenn die Internetverbindung abreißt. Es dürfen also keine kritischen Steuerungsfunktionen in die Cloud verlagert werden. Mit Lösungen wie PLCnext bleiben diese lokal. Wohingegen Monitoring- und Analyse-Features oder eine Anbindung an ERP-Systeme sich wunderbar in das IoT auslagern lassen, weil sie in der Regel Echtzeit-unabhängig sind. Andersrum sollte man aber auch nicht alle erfassten Informationen in die Cloud schicken – allein bei modernen Vision-Systemen wäre das ein ungeheures Datenaufkommen. Es macht also Sinn, auch direkt an der Anlage Rechenleistung für die Datenvorverarbeitung bereitzustellen. Pauschal lässt sich Ihre Frage somit nicht beantworten. Es wird bis auf weiteres funktionale Gründe geben, einen Prozess in die Cloud zu verlegen, während ein anderer in der SPS bleibt. Mittelfristig wird sich im Maschinenbau eine Konvergenz der Entwicklungstechnologien etablieren, mit der Anwender selbst festlegen, ob sie ein Feature dezentral auf einem Embedded Device, auf einer leistungsstarken Edge-Lösung oder im IoT umsetzen. Das war ein ausschlaggebender Grund für die Entwicklung von PLCnext Technology – als Ecosystem, in dem man sich frei entscheiden und mit wenig Aufwand die am besten zur jeweiligen Applikation passende Lösung realisieren kann. Eine PLCnext-Anwendung bleibt demnach stets die gleiche – egal, ob sie auf einem Embedded Controller, einer SPS, einem IPC oder einem Server läuft.

Wie gut lässt sich der Anwender von diesen Argumenten zum Wechsel auf die neue Automatisierungsplattform überzeugen?

Possel-Dölken: Ehrlich gesagt ist ein solcher Schritt für viele Maschinenbauer nicht einfach. Man muss ihn aber irgendwann gehen, sonst holt einen der Wettbewerb zwangsläufig ein. Um den Umstieg zu PLCnext zu erleichtern, bietet Phoenix Contact seinen Kunden ein breites Serviceangebot, proaktive Unterstützung und individuelle Begleitung bei der Migration. Anschließend kann der Maschinenbauer – als Belohnung für seine Anstrengungen – die Trümpfe der neuen Technologien sofort ausspielen. Das kann ihn aus Wettbewerbssicht wiederum weit nach vorne bringen. Und so überwiegen die Vorteile eines Generationswechsels die Nachteile ziemlich schnell.

Anzeige

Das könnte Sie auch Interessieren

Weitere Beiträge

Bild: Fluidon Gesellschaft für Fluidtechnik mbH
Bild: Fluidon Gesellschaft für Fluidtechnik mbH
Beschleunigte Softwareentwicklung

Beschleunigte Softwareentwicklung

Durch das Virtual Engineering Lab lässt sich Steuerungssoftware bereits entwickeln und testen, obwohl sich die Applikation noch in der Entwurfsphase befindet. Grundlage dabei ist ein echtzeitfähiger digitaler Zwilling des Prüfstands, der per Hardware-in-the-Loop mit der realen Steuerung kommuniziert. Auf diese Weise lassen sich die benötigten Regelungsalgorithmen und deren Parameter exakt vorausbestimmen.

mehr lesen

Anzeige

Anzeige

Anzeige