Aktuell kämpfen nachhaltige Produkte meist mit teureren Herstellungskosten und einem entsprechend höheren Verkaufspreis. Um dies zu nivellieren und die Kosten zu senken, muss an mehreren Stellschrauben gedreht werden. Einige besonders wichtige befinden sich im Shopfloor. Am Ort der Wertschöpfung laufen viele Prozesse zusammen, die letztendlich den Preis bestimmen.
Effizienzsteigerung durch Reduzierung der Fehlerquote
Automatisierungstechnik spielt hierbei eine entscheidende Rolle. Von der Implementierung von Energieeffizienzmaßnahmen bis hin zur Optimierung von Produktionsprozessen, Automatisierungstechnik kann Unternehmen dabei helfen, Geschäftsziele effizient und nachhaltig zu erreichen. Automatisierung hat das Potenzial, die Nachhaltigkeit in Unternehmen signifikant zu beeinflussen. Automatisierte Prozesse können nicht nur Effizienz und Produktivität erhöhen, sondern auch zu einer reduzierten Umweltbelastung und einer verbesserten sozialen Verantwortung beitragen. Durch eine Reduzierung der Fehlerquote wird der Ressourcen- und Energieverbrauch optimiert, wodurch letztlich Abfälle und Emissionen verringert werden. Automatisierte Systeme können die Nutzung von Ressourcen wie Wasser, Strom und Materialien auditieren und optimieren, was zu einer Reduktion des Ressourcenverbrauchs und einer verbesserten ökologischen Nachhaltigkeit beiträgt.
Integration von Daten aus diversen Quellen
Eine tiefgreifende Verkettung von OT und IT und die Implementierung intelligenter Softwarelösungen bieten immer häufiger die Möglichkeit, Ressourcen bedarfsgerecht zu nutzen. Durch gezielte Überwachung des gesamten Maschinenparks lassen sich umgehend Schwachstellen in der Produktion und der gesamten Wertschöpfungskette aufdecken und zeitnah ausbessern. Dies allerdings erfordert in den meisten Fällen eine herstellerübergreifende Maschinenanbindung, denn selten stehen im Shopfloor lediglich Anlagen eines Herstellers. Die zunehmende Heterogenität der Produktionsanlagen führt in den meisten Fällen zu einem Mix von Schnittstellen und Protokollen. Nach wie vor verhindern proprietäre Systeme sowohl eine steuerungsübergreifende Kompatibilität als auch eine herstellerunabhängige Übertragbarkeit von Softwareapplikationen. Die Herausforderung besteht beispielsweise darin, Daten aus verschiedenen Quellen wie Maschinen-, Personal- und Materialeinsatzzeiten miteinander zu verknüpfen. Dies bedingt eine entsprechende Infrastruktur und Datenintegration zur Sicherstellung einer konsistenten und validen Datenbasis. Gefragt ist daher eine Lösung, die die Konnektivität des gesamten Shopfloors ohne Umweg über eine Transformation realisiert. Erst dann können Datenbestände mit hoher Informationsdichte vollständig erfasst und die gesamte Produktion detailliert analysiert werden. Die Lösung MK Connect nutzt spezielle Technik, die genau das ermöglicht. Die Vielzahl der Quellinformationen werden durch dynamische Konfigurationen verdichtet und zusätzlich zu den produktbezogenen Informationen werden umfangreiche Maschineninformationen in einer zentralen Datenbank bereitgestellt. Je kleinteiliger die Zerlegung und Analyse eines Prozesses ist, desto eher kann ein Verschleiß von Komponenten oder Sensoren erkannt werden, so dass eine Instandsetzung frühzeitig möglich ist. Detailanalysen der einzelnen Schritte bieten zudem die Möglichkeit, äußere Umwelteinflüsse auf die Produktion zu berücksichtigen. Für eine kontinuierliche Qualitätsverbesserung sorgt die Erfassung detaillierter Fehlerbilder. Die Auswahl der möglichen Fehler sollte dabei abhängig vom Produkt sein und mit Hilfe einer intelligenten Software-Lösung individuell auf den jeweiligen Prozess abgestimmt werden. Schließlich will man nur die Fehler erfassen, die für den jeweiligen Arbeitsplatz relevant sind.
Nutzung valider Daten und Trendanalysen
Durchgängige Konnektivität über alle Prozessschritte und Anlagen hinweg ermöglicht Produktionsleitern die Früherkennung von Engpässen in der Produktion. Nicht erst nach Fertigstellung eines Produktes, sondern bereits während des Produktionsprozesses werden Unregelmäßigkeiten und Fehlproduktionen erkannt. Minutiös und ungefiltert werden alle Störungen an den Maschinen aufgezeichnet. Für eine KI-gestützte Auswertung bietet diese große Datenmenge eine ideale Datenbasis. Die Nutzung der dokumentierten Daten ermöglicht es den verschiedenen Unternehmensbereichen, Trends zu erkennen und einheitliche, valide Kennzahlen zu ermitteln. Damit wird die Prozessoptimierung auf ein neues Niveau gehoben und man ist der Konkurrenz immer einen Schritt voraus. Basierend auf den Wurzeln und der Expertise im Sondermaschinenbau hat MKW eine Softwarelösung entwickelt, die einen vollständig vernetzten Shopfloor ermöglicht – unabhängig vom Hersteller und über alle Branchen hinweg. Mit der MK Ware erreichen Unternehmen Transparenz in allen Produktionsbereichen, indem der gesamte Maschinenpark vom Handarbeitsplatz bis zur Fertigungslinie herstellerübergreifend vernetzt wird. Das modulare Produktportfolio bietet die Möglichkeit, nur die Anwendungen einzusetzen, die tatsächlich benötigt werden.
