Allein durch Ihre Größe beeindrucken die Produkte der C.u.W. Keller GmbH & Co. KG: Bis zu 4,5 Meter Durchmesser kann ein einzelnes Zahnrad haben und bis zu 40 Tonnen wiegen. Eine komplette Baugruppe, beispielsweise ein Getriebe für einen Schneidkopf-Baggerschiff, bringt es auf 180 Tonnen. Über die entsprechenden Dimensionen für die Großteile-Zerspanung und die Ausstattung müssen auch die CNC-Maschinen und Bearbeitungszentren verfügen, mit denen der Mittelständler die Bauteile fertigt. Das familiengeführte Unternehmen aus Troisdorf in der Nähe von Köln gibt es bereits seit 1901. Im Jahre 1901 in einer 50 Quadratmeter großen Scheune begann die Geschichte der Schlosserei Keller. In den 20iger Jahren spezialisierte man sich jedoch auf die Herstellung von Zahnrädern, in den 30iger Jahren wurde die Produktpalette erweitert mit dem Bau von Getrieben. Heute produziert das Unternehmen mit rund 180 Mitarbeitern Groß- und Einzelteile sowie Baugruppen für Branchen wie den Schiffsbau und die Stahlindustrie. Um die Anforderungen der Auftrags- und Einzelteilfertigung der Kunden zu erfüllen, investiert das Unternehmen kontinuierlich in seinen Maschinenpark. So nahm es in den Jahren zwischen 2007 und 2009 Deutschlands größte Zahnflankenschleifmaschine in Betrieb, außerdem beschaffte es im Jahr 2010 unter anderem ein DMG 5-Achs-Bearbeitungszentrum für das Universalfräsen von Kegelradsätzen in Gerad-, Schräg und diversen Sonderverzahnungen. Darüber hinaus hat es zwei Karusselldrehmaschinen mit angetriebenen Werkzeugen in Betrieb, um Bauteile mit einem Durchmesser von bis zu 3.500 Millimetern zu produzieren. Insgesamt stehen elf CNC-Maschinen und BAZ für verschiedene Zerspanungstechnologien im Fräsen, Drehen und Drehfräsen in den Hallen des Mittelständlers.
Neben- und Bearbeitungszeiten sollen sinken
Zu den Unternehmenszielen zählt es, möglichst viel Wert im eigenen Haus zu generieren. Dazu gehört die Zerspanung im Bereich Drehen, Fräsen, und Drehfräsen sowie das Tieflochbohren bis 1.500 Millimeter. Den letzten Schliff erhalten die Erzeugnisse von C.u.W. Keller in Spezialmaschinen für das CNC-Profilschleifen, und zwar sowohl für die Innen- als auch für die Außenverzahnung. Die Arbeitszeit in der Fertigung beträgt zwischen 37 und 40 Stunden, wobei in zwei oder drei Schichten produziert werden kann. In den letzten Jahren stieg die Auftragsauslastung kontinuierlich, während der Druck zunahm, immer früher zu liefern. Auf der anderen Seite wurden Baugruppen komplexer. Eine neue CAM-Lösung sollte helfen, diesen Anforderungen gerecht zu werden. Ralf Grommes, NC-Programmierer bei C.u.W. Keller, und sein Team beschäftigten sich mit der System-Evaluation: „Wir produzieren sehr komplexe Bauteile, unter anderem Kegelzahnräder oder Komponenten mit Segmentverzahnungen oder Balligverzahnungen“, sagt Ralf Grommes, „das macht die konventionelle Programmierung an der Maschine nahezu unmöglich und ein CAM-System mit integrierter Simulation zwingend notwendig, um die spätere Zerspanung im Vorfeld am PC wirklich sicher virtuell abzubilden und abzusichern“. Neben dem technologischen Fokus sollten mit der Lösung Neben- und Maschinenzeiten reduziert werden. „Je kürzer die Bauteile auf den Maschinen sind und je schneller der Prozess drum herum ist, desto wirtschaftlicher sind wir und desto besser stehen wir mit unserem Preisgefüge und der Lieferzeit auch im Wettbewerb da“, schildert Grommes. Zurzeit beträgt die Bearbeitungszeit je nach Bauteil zwischen einer halben Stunde und mehreren Tagen.
Bearbeitungszeit von mehreren Tagen
Grommes und seine Kollegen entschieden sich schließlich für Proficam VM von Coscom. Wichtig war die Unterstützung der Bearbeitungstechnologien Drehen, Fräsen und Drehfräsen. Zudem sollte das System prozessfähig sein von der Datenübernahme aus der 3DCAD-Software über die 3DCAM-Programmierung, die Maschinenraumsimulation mit Materialabtrag und Kollisionskontrolle bis hin zur NC-Programmverwaltung.
Durchgängige Lösung für die Arbeitsvorbereitung
Schritt für Schritt baute C.u.W. Keller das CAM-System Proficam VM mit dem CAM-Datenmanagement Factorydirector VM, der Werkzeugverwaltung Tooldirector VM und der Maschinensimulation Profikinematik VM um weitere Coscom-Module zu einer Virtual Machining Software-Prozess-Lösung aus. Das System ist an das ERP-System Proalpha angebunden, übernimmt die CAD-Daten nativ aus Autodesk Inventor und ist mit dem Maschinenpark vernetzt. In der Arbeitsvorbereitung lassen sich mit der VM-Lösung nun sämtliche Arbeitsschritte von der Übernahme der CAD-Daten bis hin zur Simulation und NC-Satzausgabe mit den Bearbeitungstechnologien CAM-Fräsen, CAM-Drehen, CAM-Dreh-Fräsen mit einer einzigen Systeminfrastruktur abbilden.
