Kohle, Stahl – und Bier: Nicht nur der Bergbau und die Schwerindustrie haben die Geschichte des Ruhrgebiets geprägt. In vielen Städten des größten Ballungsgebiet Europas begründete sich zur gleichen Zeit auch die Tradition des Bierbrauens. So auch in Duisburg, wo 1858 Theo König seine Brauerei eröffnete, in der bis heute das König Pilsener gebraut und abgefüllt wird. War die Nachfrage in der Anfangszeit sicherlich noch mit manueller Tätigkeit zu bewältigen, wird heute in der Brauerei vieles maschinell erledigt. Beispielsweise in der Intralogistik: Beginnend bei der Abfüllung und Einsortierung der Flaschen in die jeweiligen Bierkisten über den Transport der Kästen ins Zwischenlager, der Kommissionierung bis hin zur Auslieferung läuft hier vieles automatisch.
Nimmermüde Aufzüge als Logistikknotenpunkt
„Die Kästen werden auf Paletten zum jeweiligen Bestimmungsort gebracht“, erklärt Roland Schoppmann. Der Elektromeister ist zuständig für die Instandhaltung der Anlage. Da mit der Nachfrage auch die Größe der Brauerei bis heute stetig gewachsen ist, verteilen sich die einzelnen Stationen, die das Bier von der Abfüllung bis zur Auslieferung durchläuft, über mehrere Etagen. Zentraler Knotenpunkt in diesem System sind insgesamt fünf Palettenaufzüge, die jeweils eine Palette mit bis zu 40 Kästen aufwärts und abwärts befördern können. Und diese Aufzüge stehen im Grunde niemals still: „50.000 Flaschen werden bei uns jede Stunde abgefüllt“, so Schoppmann. In weniger als einer Minute ist damit eine Palette gefüllt und bereit zum Transport ins Zwischenlager. In gleicher Taktung müssen zudem neue, leere Kästen angeliefert werden. Hinzu kommt der Palettenstrom Richtung Auslieferung. „Einen langfristigen Stillstand der Aufzüge könnten wir uns folgerichtig gar nicht erlauben“, so der Elektromeister.
Sicherheitsschranken reduzieren das Unfallrisiko
Um Wartungsarbeiten an der Förderanlage durchführen zu können, oder auch um Störungen zu beseitigen, müssen die Bereiche vor den Aufzügen zwingend zugänglich bleiben. „Nicht zugänglich für Personen hingegen sind die Aufzüge an sich, sofern sie noch in Betrieb sind“, betont Schoppmann. „Das Gefährdungspotenzial für die Person im Aufzug wäre viel zu groß. Deswegen wurden sämtliche Zugänge zum Gefahrenbereich der Aufzüge mit Sicherheitslichtschranken abgesichert, so dass der Aufzug unmittelbar zum sicheren Stillstand kommen kann, wenn Personen das Schutzfeld durchschreiten.“ Diese Schutzvorkehrung bringt das Unternehmen nun auf den aktuellen Stand der Technik – und setzt dabei erstmals auf Sicherheitsprodukte von IFM. Genauer: auf Sicherheitslichtgitter, die das ungehinderte Durchschleusen von Material durch das Schutzfeld ermöglichen, jedoch die gefahrbringende Bewegung zum Stillstand bringen, sobald Personen das Schutzfeld unterbrechen. Diese, auch als Muting bezeichnete, Funktion ist in den Geräten bereits integriert und gewährleistet, dass das Schutzfeld nur für den Palettentransport kurzeitig stummgeschaltet werden kann.
Die Unterscheidung zwischen Palette und Person wird durch speziell angeordnete, optoelektronische Sensoren, sogenannte Muting-Sensoren, realisiert. Dabei handelt es sich um bereits vollständig vorbereitete Sensorsysteme, die je nach Anforderung an das zu transportierende Material entweder kreuzförmig oder mit parallel angeordneten Lichtstrahlen den Förderbereich in der Gefahrenzone überwachen.
Je nach Anforderung kann das Muting mit zwei über Kreuz oder parallel zueinander ausgerichteten optischen Sensoren erfolgen. Bei parallel ausgerichteten Muting-Vorrichtungen können die Objekte in ihrer Lage und Breite wechseln. Beim Kreuz-Muting ist die Lage und die Breite des Objekts entscheidend, denn nur, wenn beide Faktoren stimmen, werden die Lichtschranken zeitgleich unterbrochen und das Lichtgitter stummgeschaltet.
Schutz vor unbefugtem Zutritt
Für die Sicherheitslichtgitter von IFM sind Sensorsysteme für beide Muting-Varianten erhältlich. Da im Fall der König-Brauerei ausschließlich Paletten mit fester Breite in den Aufzügen transportiert werden dürfen, wird hier ein Sensorsystem mit Kreuz-Muting eingesetzt. Das Sensorsystem wird ohne großen Aufwand über bereits vorbereitete Steckverbinder direkt an das Basisgerät angeschlossen und dort auch ausgewertet. Dies bietet den Vorteil, dass das System auch relativ einfach in bereits bestehende Infrastrukturen eingebunden werden kann und der sonst übliche Mehraufwand für die Leitungsverlegung von den Muting-Sensoren in den zentralen Schaltschrank entfällt. Zudem sind sowohl in den Basisgeräten als auch den zugehörigen Sensorsystemen gut sichtbare Status-LED integriert, die das Ausrichten der Lichtgitter erleichtern.
