An nahezu allen relevanten Hauptaggregaten der Drahtwalzstraße von ArcelorMittal erfassen seit fünf Jahren über 200 Sensoren die Schwingungsdaten der Anlage. Sie trotzen dabei widrigen Umgebungsbedingungen wie extremen Stößen, wenn die tonnenschweren Knüppel auf die ersten Walzen treffen, welche den Stahl nach und nach zu Draht walzen. Große Hitze im Umfeld des rotglühenden Materials wirkt ebenso auf die Sensoren ein, wie Wasserdampf, der beim kontinuierlichen Abkühlen der Walzen entlang der Walzstraße entsteht. „Diese Umgebungseinflüsse werden von den Sensoren miterfasst, müssen für ein gutes Analyseergebnis aber herausgefiltert werden“, unterstreicht Tobias Roepke, Condition Monitoring Experte bei SKF.
Anomalien frühzeitig erkennen
In den fünf Jahren bei ArcelorMittal ist dies auch durch die kontinuierlich gute Zusammenarbeit zwischen den Technikern beider Unternehmen gut gelungen, die von Peter Scheffer, dem technischen Leiter des Werkes koordinierte wurde. So konnten sowohl drohende Schäden frühzeitig erkannt als auch Wartungsstillstände intelligent geplant werden, um die Maschinenverfügbarkeit hochzuhalten. Gleichzeitig erhielten die Anwendungsentwickler von SKF Zugriff auf die gewonnenen Daten und konnten so wichtige Komponenten, wie ein Schaltradlager, verbessern und mit einer neuen Lagerlufteinstellung die Standzeit erhöhen.
Der konsequente Ausbau des Condition Monitoring Systems in der Duisburger Drahtstraße von ArcelorMittal ist für Bereichsleiter Volker Südholt ein zentraler Erfolgsfaktor und trug mit zu den beiden jüngsten Produktionsrekorden bei. „Wir sind in der Lage, Anomalien in der Anlage frühzeitig zu erkennen und werden selten von Stillständen überrascht. Dank geplanter Wartungsintervalle ist es selten nötig, Mitarbeiter aufgrund von Ausfällen in ihrer Freizeit oder am Wochenende ins Werk zu holen.“
Festgestellte Unregelmäßigkeiten werden mittels einer Analyse in eine konkrete Schadensbeschreibung übersetzt. Um weitere Informationen einzuholen und die Analysen mit der Realität abzugleichen, werden zusätzlich Systemanalysen vor Ort durchgeführt. Hierfür können künftig auch moderne VR-Brillen genutzt werden. Gemeinsam mit den Kollegen aus dem Remote Diagnostics Center von SKF und den Anwendungsingenieuren können Techniker von ArcelorMittal so unmittelbar an der Anlage in eine weiterführende Diagnose einsteigen und Ursachenforschung betreiben.
Anwendungsspezifische Komplettlösung
Mit über 35 Jahren Erfahrung in der Fertigung sowie dem Service von Geräten zur Überwachung, Analyse und Diagnose der Mechanik kritischer Maschinen und Anlagen bietet SKF eine komplette Systemintegration an. Moderne Systeme für Zustandsüberwachung und Sicherung werden in einer werksumfassenden Steuerplattform zusammengefasst. Neben Beschleunigungs- und Geschwindigkeitssensoren gehören auch Verbindungsleitungen, Steckverbinder und Hardware zum Portfolio, sodass Kunden sich genau die Komplettlösung für die Maschinenüberwachung spezifizieren und bestellen können, die Sie für Ihre Anwendung benötigen. Durch diese umfassende Lösung lassen sich kostenintensive, unerwartete Stillstandszeiten vermeiden und Betriebs- und Wartungskosten reduzieren. Das Resultat ist nicht nur eine höhere Rentabilität, sondern auch eine intaktere Umwelt.
