Das Automotive Center Südwestfalen (ACS) will seine Kunden mit gebündelter Entwicklungskompetenz unterstützen, Synergien nutzen und so die einzelnen Unternehmen finanziell sowie zeitlich zu entlasten. So stellt das acs umfassende Kapazitäten in unterschiedlichen Bereichen wie virtuelle Entwicklung, Fügetechnik, Kunststofftechnik, Umformtechnik sowie im Komponententesting bereit.
„In der Umformtechnik können wir mit unserer Servopresse mit einer Presskraft von 1.000t alle für den Automobilbereich relevanten Umformungstests sowie Prozessentwicklungen, Prototyping und Kleinserienfertigung durchführen“, so Jan Böcking, der die Umformtechnik beim ACS leitet. „Neben der kalten und warmen Umformung von Stahl und Aluminium können wir auch Faserverbundwerkstoffe umformen. Der Vorteil der Servotechnologie ist die hohe Flexibilität, mit der wir die Umformprozesse durchführen können. So sind wir in der Lage, Umformungen kraft- oder weggesteuert zu fahren. Das erlaubt es uns, das Geschwindigkeitsprofil den unterschiedlichen Umformprozessen präzise anzupassen.“
Präzise Analyse für eine effiziente Entwicklung
Um die Präzision der Ergebnisse noch weiter zu erhöhen und einen noch besseren Einblick in den Kräfteverlauf eines Versuches zu erhalten, hat das ACS seine Servopresse im Jahr 2023 mit zusätzlicher Sensorik sowie der Software SmartStamp ausgestattet. „Wir führen in der Regel keinen Serienbetrieb durch, sondern bilden Prototypenläufe mit wenigen Hüben ab. Um die Entwicklung von Bauteil und Umformprozess effizient voranzutreiben, wird nach jedem Hub das getestete Bauteil und auch der Pressvorgang an sich bewertet“, so Böcking. „Bislang fehlten uns für die ganzheitliche Betrachtung die entsprechende Sensorik und die Software, um tatsächlich jeden einzelnen Hub präzise zu analysieren und zu bewerten. Diese Möglichkeit bietet uns jetzt die Software zur Pressenüberwachung von Ifm.“
Vier Sensoren messen die Belastung
Die Software SmartStamp erkennt die Kippung, die Außermittigkeit und das daraus resultierenden Kippmoment an Umformpressen binnen Millisekunden. So wird der Anlagenbediener entsprechend frühzeitig alarmiert, sollte sich die Presse außerhalb der Sollbereiche bewegen. „Durch eine zu hohe Kippung des Stößels werden die Führungen der Presse übermäßig belastet und auf Dauer geschädigt“, so Christoph Schneider, Vice President Product Management Applications beim Automatisierungsspezialisten IFM. „Auch Lagerschäden, Getriebeschäden oder Rissbildung, etwa im Kopfstück der Presse, können die Folge sein. Konstruktionsbedingt oder durch eine Fehlausrichtung beim Werkzeugwechsel kann es ebenfalls zu einer außermittigen Belastung der Presse kommen, was zu einem Ansteigen des Kippmomentes führt. Mit SmartStamp lässt sich diese Fehlbelastung und deren kostspieligen Folgen mit wenig Aufwand verhindern. Um die Software effektiv zu nutzen, müssen an der Presse selbst lediglich vier hochpräzise Wegsensoren an allen vier Ständern der Presse nachgerüstet werden, um die Kippung zu erfassen.“
Darüber hinaus fließen die Daten der in der Regel bereits verbauten Kraftsensoren sowie Informationen zu Werkzeugnummer und Hubzahl, die über die Steuerung ausgelesen werden können, in die Software ein. „In unserem Softwaretool werden all diese Daten und Werte zu anschaulichen, aussagekräftigen Informationen verarbeitet. So kann der Maschinenbediener bereits beim ersten Hubzyklus erkennen, ob beispielsweise das Werkzeug korrekt montiert ist oder ob nachgebessert werden muss“, so Schneider.
