Mit der MK Ware bietet MKW der produzierenden Industrie eine Softwarelösung, mit der sich die gesamte Produktion digitalisieren, vernetzen und an obere Ebenen anbinden lässt. Dafür werden Daten im laufenden Produktionsprozess erfasst, ausgewertet und für sämtliche Automatisierungsebenen im Unternehmen zur Verfügung gestellt – vom Shopfloor bis ins ERP.
„MKW kommt ursprünglich aus dem Sondermaschinenbau und daher haben wir eine hohe Affinität, Prozessdaten in Echtzeit direkt aus den Maschinensteuerungen abzugreifen“, erklärt Philipp Nicolai, IT-Leiter bei MKW. „Das heißt: Für die MK Ware müssen in der Regel keine neuen Signale erzeugt werden. Vielmehr kann die Software auf eine Mannigfaltigkeit an Informationsquellen zugreifen, die in der Maschine sowieso schon verbaut sind. „Die Software kann also von Beginn an hohen Nutzen ausspielen.“
Der zeigt sich vor allem in einer Vielzahl an Schlüssen, die der Anwender ziehen kann, z.B. über den Maschinenzustand, die Verfügbarkeit sowie die Stabilität des Prozesses oder über die Qualität der produzierten Teile bzw. die Höhe des Ausschusses. „Über die MK Ware als Analyse Tool lässt sich sehr anschaulich darstellen, wie effizient eine Maschine läuft“, ergänzt Prokuristin Berenice Böhner. „Gleichzeitig lässt sich ableiten, an welchen Stellschrauben gegebenenfalls noch gedreht werden muss.
Gemeinsame Lösungsfindung
Weil die Daten durch den Einsatz der Software grafisch aufbereitet auf allen Ebenen verfügbar sind, kommen die beteiligten Mitarbeitenden besser zur gemeinsamen Lösungsfindung. „Die hohe Transparenz ist in gewisser Weise Fluch und Segen zugleich“, fährt Böhner fort. „Alle Beteiligten sehen unmittelbar, wenn etwas nicht rund läuft. Gleichzeitig liegt darin aber auch die Aufforderung, mit anzupacken, um die Situation zu verbessern.“ Zwar lassen sich die Daten bis ins ERP-Level ausspielen. „Durch unsere Historie im Sondermaschinenbau, denken wir allerdings sehr Shopfloor-orientiert“, betont Nicolai. „Wir liefern nicht nur erfasste Werte und Kennzahlen aus, sondern sorgen auch dafür, dass unsere Kunden schon auf Produktionsebene mit diesen Informationen arbeiten können.“
Integration in die Maschinen
Um ein möglichst tiefe Integration in die Maschinen und Anlagen zu gewährleisten, ist die MK Ware kompatibel zu allen gängigen Steuerungsherstellern. „In der Regel docken wir die Software einfach über die proprietären Schnittstellen an, aber es sind natürlich auch Umwege möglich, z.B. über OPC UA“, erklärt die Prokuristin. „Durch unsere Erfahrung im Maschinenbau konnten wir die Software zu 100 Prozent selbst entwickeln – inklusive aller Features und Schnittstellen. Bei neuen Anforderungen auf Kundenseite können wir die Konnektivität also ohne großen Aufwand und Wartezeit passend erweitern.“ Mit Blick auf den großen Anlagenbestand im deutschen und europäischen Markt ein gewichtiges Argument. „Wir kümmern uns faktisch um die Anbindung jeder Maschine. Selbst bei älteren Brownfield-Anlagen, die noch gar nicht auf Datenerfassung und Vernetzung ausgelegt sind“, versichert der IT-Leiter. „Mit der MK Ware integrieren wir sogar Handarbeitsplätze. Denn von der Prozesslogik her ist jeder Arbeitsschritt wichtig. Egal ob automatisiert oder manuell.“
Anbindung nach oben
Auch mit Blick auf die Vielseitigkeit der Unternehmens-IT gibt es keine Einschränkungen. „Das sogenannte MK Gateway, das die Schnittstelle zum ERP-System darstellt, wird von uns kundenindividuell programmiert“, macht Philipp Nicolai deutlich. „Denn selbst wenn das gleiche ERP-Tool genutzt wird, hinterlegt jeder Kunden die Daten dort auf seine eigene Weise. Deshalb stimmen wir die Anbindung der MK Ware exakt auf die Anforderungen und Wünsche des jeweiligen Kunden ab.“
In der Praxis wird empfohlen, bestehende Prozesse einige Zeit zu tracken – samt aller auftretenden Einflüsse, Anpassungen und Störungen. Auch eine parallele Beibehaltung händisch geführter Listen macht vorerst durchaus Sinn. Wenn die Dokumentation über einen gewissen Zeitraum vorliegt, lassen sich Erkenntnisse und Handlungsempfehlungen oft bereits ohne tiefergehende Datenanalyse ableiten. Mittelfristig bietet sich ein kontinuierlicher Abgleich an: z.B. von einzelnen Schichten oder Produktionswochen. „Dann ist sofort ersichtlich, an welchen Stellen es Abweichungen gibt – für den Maschinenbediener genauso wie für den Produktionsverantwortlichen.
Live beim Automatisierungstreff
„Genau an dieser Stelle kommt unser Workshop auf dem Automatisierungstreff 2025 ins Spiel“, blickt Berenice Böhner voraus. Unter dem Titel Shopfloor 4.1 dreht er sich voll und ganz um die Vernetzung des Maschinenparks. Das Besondere: Der Workshop adressiert alle Produktions- und Hierarchieebenen. „Wir verdeutlichen allen Teilnehmern die Vorteile der MK Ware, unabhängig davon ob es sich um einen Werker, jemanden aus der Instandhaltung oder einen Betriebsleiter handelt“, so Nicolai. „Dabei vermitteln wir möglichst viel Hintergrundwissen aus dem Shopfloor. Schließlich bildet das die Basis für eine effektive Datenauswertung.“ Prokuristin Böhner fügt bei: „Auf diese Weise verstehen auch die oberen Etagen, die sich normalerweise nur für die Dashboards interessieren, welche Variablen für Maschinenbediener oder Instandhalter relevant sind. Umgekehrt erhalten die Produktionsmitarbeitenden Einblick, wie der Betriebsleiter zu seinen OEE-Daten kommt. Durch den Perspektivwechsel kann die eine Seite die Arbeitsweisen und Entscheidungen der anderen Seite besser nachvollziehen. Diese Transparenz intensiviert die Beziehungen im Unternehmen, fördert das gegenseitige Verständnis und verbessert das Zusammenspiel der verschiedenen Ebenen – was sich dann auch wieder positiv auf die Prozesse und die Produktivität auswirkt.“
