Lösungen für die transparente und effiziente Fabrik

Industrie 4.0 in der Praxis

Rittal produziert im Werk in Haiger nach Industrie 4.0-Maßstäben und verfügt über eine digital integrierte Schaltschrank-Fertigungsanlage. In der Smart Factory kommen Lösungen der Schwestergesellschaft German Edge Cloud zum Einsatz. Ein Live-Dashboard-System sorgt in der gesamten Produktion für Transparenz und ermöglicht schnelles Eingreifen. Unser Bericht gewährt einen Einblick in die hochmoderne Fertigungsarchitektur.
 250 Maschinen und Anlagen, 20 fahrerlose Transportsysteme produzieren bis zu 18 Terabyte Daten pro Tag.
250 Maschinen und Anlagen, 20 fahrerlose Transportsysteme produzieren bis zu 18 Terabyte Daten pro Tag.Bild: German Edge Cloud GmbH & Co. KG

In der Fabrikhalle von Rittal in Haiger werden mit mehr als 250 vernetzten Hightech-Maschinen und Anlagenkomponenten auf 24.000m² hochautomatisiert bis zu 8.000 AX Kompaktschaltschränke und KX Kleingehäuse pro Tag gefertigt. Dabei kommunizieren die Maschinen und Handling-Systeme untereinander und mit übergeordneten Leitsystemen über Industrie-4.0-konforme Kommunikationsnetzwerke. 20 fahrerlose Transportsysteme übernehmen automatisiert die Transporte im Werk. Verpackung, Kennzeichnung und die Übergabe zum benachbarten Global Distribution Center erfolgen ebenso automatisiert und vernetzt.

 Das Live-Dashboard im Rittal-Werk visualisiert alle relevanten Parameter und Kennzahlen.
Das Live-Dashboard im Rittal-Werk visualisiert alle relevanten Parameter und Kennzahlen.Bild: German Edge Cloud GmbH & Co. KG

Transparente Fertigung

Damit reibungslose Prozesse in derart anspruchsvollen Umgebungen gewährleistet sind, muss Transparenz über die gesamte Fertigung gegeben sein. Die German Edge Cloud hat dazu die Lösung Virtual Factory entwickelt. Sie sorgt im Werk für die Abbildung aller wichtigen Kennzahlen und Parameter in einem Live-Dashboard-System. Dieses zeigt live den Produktionsfortschritt in Stückzahlen, Taktzeiten, Transportaufträge der FTS etc. sowie jeweilige Engpässe, Probleme und Störungen via Alarm an. Damit ist schnelles Reagieren bzw. Eingreifen durch die Verantwortlichen jederzeit möglich. So wurde z.B. kürzlich eine Störung an der Verpackungslinie verzeichnet. Dank des Live-Dashboard-Systems war diese innerhalb einer Minute behoben. Die Anlagenführer und Führungskräfte sehen sofort, wie lange sich eine Linie im Autostopp befindet, ob es offene Transportaufträge für FTS gibt und wie hoch die Stückzahlen pro Tag und pro Schicht sind. Dies ermöglicht eine Transparenz und Steuerungsmöglichkeiten über alle Anlagen und Systeme in der Produktion hinweg, was wiederum in Effizienzsteigerungen resultieren kann. Das Live-Dashboard-System basiert auf der Edge-Cloud-Appliance Oncite. Damit sind Überwachung und Unterstützung der Produktion möglich, indem Daten und Analysen zur aktuellen Situation in der Fertigung sowie zur Produktionsplanung bereitstellt und Warnungen bei möglichen Problemen angezeigt werden.Das System ermöglicht somit eine aktive Produktionssteuerung und kann in eine Lieferkettenplanung eingebunden werden. Im nächsten Schritt ist die Anbindung von SAP ERP geplant, damit Rittal den Auftragsvorrat visualisieren und Verfügbarkeitsinfos für Aufträge darstellen kann.

Aus Daten Erkenntnisse ziehen und Prozesse automatisieren

Darüber hinaus kommt im Werk eine Data-Analytics-Lösung von German Edge Cloud zum Einsatz. Hierfür wurde ein Kreislauf zwischen Analytics, Alerts und Live-Dashboarding geschaffen. Aus dem Live-Dashboard-System kommen Sensorwerte und Daten, z.B. von der Verpackungslinie. Für die Datenanalyse werden z.B. Regressionsanalysen angewandt. Die Prozessexperten können auf dieser Basis Zusammenhänge herstellen, beispiels-weise über den Zusammenhang von Temperatur und Störungswahrscheinlichkeit. Daraus lassen sich Alerts ableiten, z.B.: „Immer, wenn die in Situation X Temperatur über Y steigt, erscheint ein Alert im Live-Dashboard.“ Mit der Data-Analytics-Lösung wurde die Basis für Predictive Maintenance geschaffen – eine weitere maßgebliche Komponente auf dem Weg in die selbststeuernde Produktion.

German Edge Cloud GmbH & Co. KG

Das könnte Sie auch Interessieren

Weitere Beiträge

Bild: Quat2ro GmbH & Co. KG/©Katharina Kirsch
Bild: Quat2ro GmbH & Co. KG/©Katharina Kirsch
Digitale Remote-Lösung der neuesten Generation

Digitale Remote-Lösung der neuesten Generation

Als Digitalisierungs- und Automatisierungsanbieter will die Firma Quat2ro für frischen Wind in der Schüttgutbranche sorgen. Ein aktuelles Beispiel ist der Online-Fernzugriff auf Maschinen und Anlagen auf Basis von
Rex-Industrieroutern aus dem Hause Helmholz. Um möglichst großen Mehrwert zu generieren, verbindet die
Lösung jahrzehntelange Erfahrung mit modernen technischen Möglichkeiten.

mehr lesen
Bild:©greenbutterfly/stock.adobe.com
Bild:©greenbutterfly/stock.adobe.com
Sicherheit für 
ein privates 5G-Netz

Sicherheit für ein privates 5G-Netz

Die Fertigungsindustrie erlebt derzeit eine technologische Revolution. Bei der Fertigung geht es nicht mehr alleine um den Ausstoß, sondern auch um die Erfassung vieler Daten sowie die schnelle Anpassungsfähigkeit. Dafür legen private 5G-Netze die digitale Grundlage. Sie werden zum Dreh- und Angelpunkt für intelligente Fabriken, indem sie die Konnektivitätsstruktur für das Internet der Dinge (IoT), die Automatisierung und die künstliche Intelligenz (KI) bereitstellen.

mehr lesen
Bild: Ixon B.V.
Bild: Ixon B.V.
Anbindung von älteren Bestandsmaschinen an die Cloud

Anbindung von älteren Bestandsmaschinen an die Cloud

Die Anbindung von Bestandsmaschinen an moderne Cloud-Plattformen stellt in der heterogenen Fertigungslandschaft eine Herausforderung dar. Dem musste sich auch das Unternehmen Niverplast stellen, beim Versuch die Daten älterer Maschinen beim Anwender auszulesen. Eine Lösung wurde letztlich mit MQTT, der Synchronisation mit der AWS-Cloud und den Routern von Ixon gefunden.

mehr lesen
Bild: Software Competence Center Hagenberg GmbH
Bild: Software Competence Center Hagenberg GmbH
Dokumentationslösung für Informationsmodelle

Dokumentationslösung für Informationsmodelle

OPC UA erleichtert die Kommunikation zwischen
Maschinen, Geräten und anderen Systemen im industriellen Umfeld, unabhängig von Hersteller, Systemlieferant, Programmiersprache oder Betriebssystem. Grundlage der Kommunikation sind komplexe OPC UA-Informationsmodelle, die in einem standardisierten Format vorliegen. Um deren Dokumentation zu erleichtern, haben das Software Competence Center Hagenberg und Engel Austria das Werkzeug NodeDoc entwickelt.

mehr lesen
Bild: Softing Industrial Automation GmbH
Bild: Softing Industrial Automation GmbH
Die Brückenbauer

Die Brückenbauer

Die Kernkompetenz von Softing Industrial Automation liegt in der Entwicklung und Bereitstellung von Konnektivitätslösungen für die industrielle Kommunikation, einschließlich Maschinen- und Steuerungskonnektivität sowie Produktgestaltung in der Prozessautomation. Die Redaktion hat mit den beiden Geschäftsführern Thomas Hilz und Thomas Rummel darüber gesprochen, wie sich das Unternehmen als Mittler zwischen der IT- und OT-Welt aufgestellt hat und welche Technologien es dafür bereitstellt.

mehr lesen
Bild: Kontron Europe GmbH
Bild: Kontron Europe GmbH
TSN ermöglicht konvergente Netzwerke für die smarte Produktion

TSN ermöglicht konvergente Netzwerke für die smarte Produktion

Eine agile Produktion, die sich dynamisch auf veränderte Anforderungen einstellen kann, erfordert eine Kommunikation aller Teile der Anlagenautomatisierung mit anderen Systemen im Unternehmen. Das sorgt für rasch wachsende Netzwerkgrößen und Datenmengen im IIoT. TSN erweitert den Ethernet-Standard um Echtzeitfähigkeit, was das Verschmelzen von IT und OT zu einem gemeinsamen Netzwerk ermöglicht. Immer mehr Produkte unterstützen den Standard und erleichtern so die Umsetzung der Konzepte von Industrie 4.0.

mehr lesen
Bild: ©Funtap/stock.adobe.com
Bild: ©Funtap/stock.adobe.com
Automatisierungspyramide 
wird aufgelöst

Automatisierungspyramide wird aufgelöst

Um flexible und wandelbare Steuerungssysteme in der industriellen Automatisierungstechnik umzusetzen, müssen die streng hierarchischen Strukturen der Automatisierungspyramide aufgelöst werden. Dafür sind die Verbindungen der Feldgeräte und Steuerungen, welche heutzutage durch proprietäre Feldbusse erfolgt, durch herstellerunabhängige Lösungen, wie eine OPC UA PubSub-Kommunikation via TSN, zu ersetzen. Dann ist eine nahtlose Kommunikation und ebenen-unabhängige Interoperabilität möglich.

mehr lesen