Die Rosenberger-Gruppe bietet ihren Kunden weltweit ein umfangreiches Portfolio von standardisierten und kundenspezifischen Verbindungslösungen in der Hochfrequenz-, Fiberoptik- und Hochvolt-Technik. Zu den Abnehmern zählen unter anderem namhafte Unternehmen aus den Bereichen Mobil- und Telekommunikation, Automobil-, Medizin- und Industrieelektronik, industrieller Mess- und Prüftechnik sowie Luft- und Raumfahrttechnik. Insgesamt beschäftigt der Konzern weltweit mehr als 15.000 Angestellte, 3.300 davon am Hauptsitz im oberbayerischen Fridolfing.
Alt-Anzeigen werden Ansprüchen nicht gerecht
Vom Hauptwerk aus wird für die ganze Welt produziert. Der dafür notwendige Produktionsapparat ist in Form mehrerer Anlagen in zehn Hallen untergebracht. Damit in den Gebäuden der Überblick über den Maschinenpark nicht verlorengeht, setzte Rosenberger jahrzehntelang großformatige LED-Anzeigetafeln ein, die den Status jeder Maschine in der entsprechenden Halle anzeigten. Mitarbeiter konnten so zwar den Maschinenzustand einsehen, aber die Anzeige war starr und zeitgleich die einzige zusammenfassende Darstellung. So war nur ein begrenzter Informationsgehalt ablesbar, und zwar lediglich die Daten, die die Maschinensoftware lieferte. Weiterhin musste bei einer Umstellung oder Anpassung der Produktionslinien ein externer Techniker hinzugezogen werden, der die Anzeige manuell umprogrammierte oder sogar umbaute. Als weiterer Pain Point erwies sich die Ersatzteilverfügbarkeit – aufgrund des Alters der Tafeln waren diese kaum noch verfügbar. Aus diesem Grund entschied sich Rosenberger, nach einer neuen, flexiblen Lösung zu suchen, die Daten aus mehreren Quellen verarbeiten kann, um so auch weitere für das Personal wichtige Informationen neben den Maschinendaten auf mehreren Bildschirmen darzustellen.
Mit Low-Code zur Datenvisualisierung
Die Anforderungen an die neue Lösung waren bei Rosenberger zu Beginn der Suche klar definiert: „Wir wollten eine Visualisierung, die die Produktionsdaten und den Status unserer Maschinen schnell und unkompliziert auf verschiedenen Bildschirmen zeitgleich darstellt und in allen Bereichen einfach einsetzbar ist“, fasst Stefan Speigl, IT Application Manager bei Rosenberger, die Ansprüche zusammen. „Weiterhin sollte es auch möglich sein, mehr Informationen als nur den Status der Maschinen anzuzeigen.“ Die finale Lösung wurde dann über einen langjährigen Partner gefunden. Über den eigenen MES-Anbieter kam der erste Kontakt zu Peakboard zustande. Das Stuttgarter Unternehmen führt mit seiner Low-Code-Plattform Prozessdaten aus allen gängigen Datenquellen in Echtzeit zusammen und vernetzt so die gesamte Produktion. So ermöglicht es das System dem Anwender, auf einfache Weise Anwendungen wie Datenvisualisierungen oder digitales Shopfloor Management zu erstellen oder auch einzelne MES-Funktionalitäten abzubilden oder als HMI (Human Machine Interface) zu fungieren. Peakboard kam aber auch durch die unkomplizierte Integration seiner Lösung in bestehende Systeme zum Zuge. So läuft die Lösung am Rande des bestehenden Netzwerks und kann auch ohne große IT-Kenntnisse selbst eingerichtet werden.
Farbcodierung offenbart Maschinenstatus
Die bei Rosenberger eingesetzte Lösung besteht aus einer Hardwarekomponente, der Peakboard Box, und einer Softwarekomponente, dem Peakboard Designer. Mit Hilfe des Peakboard Designers erstellt Rosenberger aus den von der MS-SQL-Datenbank des MES-Systems (von MPDV) übermittelten Daten individuelle Dashboards für jede Halle. Diese werden auf mehreren Großbildschirmen pro Halle dargestellt, die damit die alten LED-Anzeigetafeln ersetzen. Die Einrichtung der individuellen Anzeigen dauert dabei nur wenige Stunden. Zu Beginn des Projekts stellten die Techniker von Rosenberger ein Basistemplate zusammen, das an die einzelnen Hallen angepasst wurde. Darauf ist das jeweilige Hallenlayout mit den vorhandenen Maschinen zu sehen. Diese werden durch einzelne Kreise dargestellt, deren Einfärbung Auskunft über den aktuellen Status der Maschine gibt. Zusätzlich zeigen Ziffern von eins bis drei in den Kreisen die Priorität der Maschine im aktuellen Produktionszyklus an (PRIO-Status). Weiterhin greifen die eingesetzten Boxen damit zehn bis 15 Mal seltener auf das System zu und verringern so die Abfragelast.
