Gemüse sind wie alle Lebensmittel recht empfindlich. Deshalb ist ihre lückenlose Produktionsdatenerfassung und die auftragsbezogene Dokumentation besonders wichtig. Ein Ziel des Einsatzes von RFID als Auto-ID Technologie ist es, den Weg der Palette durch den Produktionsprozess zu verfolgen und die entsprechenden Daten mit Auftragsinformationen und relevanten Produktdaten zu kombinieren, um eine lückenlose Erfassung und Dokumentation sicherstellen zu können. Eine noch größere Bedeutung bekommt die Datenrückverfolgung und Dokumentation durch die enorme Vielfalt an Produkten und Gemüsearten, die in Nordspanien verarbeitet wird. Von typischen Tiefkühlprodukten – wie Erbsen, Bohnen, Spinat – bis hin zu Blumenkohl, Broccoli und Gemüsemischungen reicht die Palette, die an mehreren Standorten produziert und in die europäischen Supermärkte transportiert und verkauft wird. Allerdings ist der Produktionsprozess für das gesamte Gemüsespektrum nahezu identisch und kann damit gut organisiert und automatisiert werden.
Von der Anlieferung bis zur Verpackung
Bereits zu Beginn der Produktion wird die Palette mit dem aufgesetztem \’Oktabin\‘, der das Gemüse enthält, mit einem Transponder versehen. So kann man alle folgenden Schritte bis hin zur Lieferung an den Supermarkt transparent und automatisch dokumentieren. Das frische Gemüse nimmt vor der Ausstattung mit Transpondern auf der Oktabin-Palette aber zunächst einen anderen Weg: Nach der Anlieferung wird es gründlich gewaschen und gesäubert. Nach der ersten Trocknung wird es schockgefroren und, je nach Gemüseart, im Oktabin zur Weiterverarbeitung transportiert. Die Weiterverarbeitung erfolgt in getrennten Kühlräumen und beginnt mit der Zerkleinerung, ggf. einer Würzung und Konfektionierung. Dann wird das Gemüse in den Verpackungsbereich tranportiert, in die von den Kunden bereitgestellten Verkaufsverpackungen eingefüllt und zum Versand auf Euro-Paletten gestapelt. Der Oktabin bzw. die Palette mit fertig verpackten Tiefkühlwaren und damit auch der Transponder werden meistens nur einmal verwendet. Deshalb spielt der Transponder-Preis eine entscheidende Rolle. Daher fiel bei der Suche nach einer geeigneten RFID-Lösung die Entscheidung auf den Frequenzbereich UHF. Denn eine Besonderheit in diesem Frequenzbereich ist der preiswerte Transponder, der als Aufkleber oder Etikett ausgeführt sein kann. Weiterhin sind in der Anwendung Reichweiten von maximal 700mm gefordert. Das stellt kein Problem dar, denn der UHF-Frequenzbereich ermöglicht Reichweiten von mehreren Metern entlang der Fördertechnik. Zudem gibt es in diesem Frequenzbereich keine Fehllesungen etwa durch Reflexionen z.B durch Metallflächen der trennenden Schutzeinrichtungen.
Kombination Opto-Sensoren & RFID
Neben einer ganzen Reihe an optischen Sensoren z.B. aus der Baureihe 46B zur Steuerung einzelner Abschnitte in der Fördertechnik oder zur Aktivierung der Lesegeräte kommen noch optische Datenübertragungsgeräte DDLS200 z.B. für automatische Verfahrwagen und Regalbediengeräte sowie die RFID-Geräte RFU61 zur Transponderlesung sowohl im Kühlbereich bei +4°C als auch im Tiefkühlbereich bei -27°C zum Einsatz. Die RFID-Geräte können per Konfigurationssoftware an die Anwendung angepasst werden. Dieser Vorgang ist nach ihrer Installation üblicherweise nur einmal erforderlich, da aufgrund genau definierter Abstände die Transponder mit Einzellesern (Stand-alone Geräte) zur sicheren Funktion gebracht werden können. Deshalb ist die lediglich die Einstellung der Reichweite notwendig, wodurch sich die Inbetriebnahme sehr vereinfacht.
Alle Daten im System vernetzt
Die Geräte und Komponenten der Fördertechnik und Produktionstechnik sind mit Ethercat vernetzt. Die gezielte Aktivierung jeder Lesestation bringt eine eindeutige Rückmeldung und funktionssichere Datenweitergabe an das übergeordnete System mit sich. Mit dem Aufsetzen des Oktabins auf die Palette und dem darauf folgenden Anbringen des Transponders mit einem Etikettenspender beginnt der Weg des Datensatzes im ERP-System. Mit ihm sind alle weiteren Daten verknüpft. In einer ersten Projektphase wurden dem Datensatz lediglich Produkt- und Auftragsdaten zugeordnet. Jedoch spielten bei der Entscheidung für das System auch zukünftige Anforderungen eine wichtige Rolle. So bieten das System und die eingesetzte Software bereits heute die Möglichkeit, jeden Produktionsschritt zu dokumentieren und Abhängigkeiten auszuwerten, z.B. können dem Transponder auch Daten zur vorgesehenen Beladungsart sowie Produktions- bzw. Kundenauftragsnummern, Produktionszeitstempel oder Übergabedaten an Transportunternehmer mitgegeben werden. Nach einer kurzen Installationszeit konnte die Anlage ihren Betrieb aufnehmen und eine Inbetriebnahme der Steuerungen mit Sensoren und Lesegeräte erfolgen.
