Leittechnik für die Stahlkocher von Linz

Prozessleitsysteme zur Steuerung verfahrenstechnischer Anlagen bestehen aus prozessnahen Komponenten, Bedien- und Beobachtungsstationen und Engineering Tools. Das System Simatic PCS 7 V8.1 zeichnet sich durch Flexibilität, Skalierbarkeit und Leistungsfähigkeit aus. Integrierte Sicherheitskonzepte sorgen für den störungsfreien Betrieb der Anlagen und dienen so dem Schutz von Mensch, Maschine und Umwelt. Als Weiterbildungsanbieter für Simatic-Steuerungen und Antriebssysteme in Deutschland und Österreich bietet das Unternehmen Grollmus für die Leitsysteme Grund-, Service-, Aufbau- und Systemkurse an. In allen Kursen werden die theoretischen Kenntnisse durch praktische Übungen an einem PCS-7-Anlagenmodell in die Praxis umgesetzt und damit vertieft.

Die Welt des Stahls und der Hochöfen

Es ist die Welt der Schwerindustrie. Hochöfen sind die Schmelzmaschinen eines integrierten Hüttenwerks, die durchgehend in Betrieb sind und nur alle paar Monate für kurze Zeit für Reparaturen und Wartung zum Stillstand kommen. Stillstand ist dabei nicht gleichbedeutend mit einem leeren Hochofen. Denn selbst wenn Reparaturen anfallen, wird die Temperatur in den Öfen gehalten, und auch das Eisen verbleibt im Hochofen. Stillstand bedeutet, dass der Schmelzvorgang kurzzeitig gestoppt und der Hochofen nicht mehr beschickt wird; das heißt, er wird nicht mehr mit Heizwind beblasen. Jeder Stillstand ist teuer und verursacht Kosten im sechsstelligen Bereich. Die Steuerung eines Hochofens ist sehr komplex. Zunächst wird über eine Turbine Wind erzeugt. Dazu braucht man, ähnlich wie in einem Kraftwerk, eine Kesselanlage. Der Wind wird mit einem Winderhitzer auf rund 1.200 bis 1.300°C erwärmt und in den Hochofen geblasen. Dabei entsteht ein Gas, das gereinigt und dem Hüttenkreislauf wieder zugeführt wird. Gesteuert werden der Brenner, die Temperatur- und Niveauregler, Winderhitzer, die Temperaturüberwachung sowie diverse Mengensteuerungen. Hinzu kommen Förderbänder, die den Hochofen mit Pellets versorgen. Der gesamte Prozess läuft kontinuierlich ab, das heißt, sämtliche Mengen- und Gewichtsmessungen müssen voll automatisiert ablaufen. Gestartet und abgestellt wird die gesamte Anlage de facto per Knopfdruck, alles andere läuft automatisch.

Die Rolle der Mitarbeiter am Hochofen

Ein Hochofen muss rund um die Uhr bewacht werden, 24 Stunden am Tag. Die meisten Mitarbeiter arbeiten im Schichtbetrieb und sind nicht nur für die Leittechnik zuständig, sondern auch für die Peripherie, das heißt für die gesamte Sensorik, alle Motoren und die Antriebstechnik. Auftretende Störungen, ganz gleich, ob sie in der Peripherie oder in der Leittechnik auftauchen, müssen sofort behoben werden. Sofern Programmänderungen bzw. -erweiterungen anstehen, kommen Spezialisten zum Einsatz, die auch in der Lage sind, tiefergehende Problemstellungen zu lösen.

Bisher arbeiteten Sie mit der PCS 7 in der Version 6, die Version 7 wurde ausgelassen. Welchen Grund gab es für das Upgrade V8.1, Herr Resch?

Franz Resch: Wir haben einen neuen Hochofen bekommen, für den aktuell eine Kohle-Einblas-Anlage gebaut wird. Diese Anlage wird mit der neuen Version 8.1 laufen. Ferner steht 2015 ein Hochofen zur Revision an. Wir werden die geplanten drei bis vier Monate Stillstand nutzen, um unser komplettes Prozessleitsystem auf die Version 8.1 umzustellen. In Folge wird dann jedes Jahr ein weiterer Hochofen auf die neue Version umgerüstet. Aus diesem Grund haben wir uns dazu entschlossen, einen Stab von Mitarbeitern zu schulen, die ihr Wissen dann intern weitergeben.

Ändert diese Umstellung etwas am Produktionsprozess?

Resch: Nein, das Leitsystem ist lediglich ein Hilfsmittel. Wir haben uns dennoch für eine Aufrüstung entschieden, da alle Anlagen miteinander verknüpft sind. Wenn nun unsere neue Anlage mit der Version 8.1 läuft, die restlichen Anlagen jedoch mit der Version 6, kann es leicht zu Problemen kommen. Ich schätze, wir haben die Version 6 nun seit 15 bis 20 Jahren im Einsatz. Erst nach Beendigung eines solchen Abschnitts können größere Änderungen bei den Anlagen vorgenommen werden. Nun ist ein guter Zeitpunkt, sich technologisch neu aufzustellen, um für die nächsten zwölf bis 14 Jahre wieder gut gerüstet zu sein. Damit ist dann auch sichergestellt, dass wir in punkto Ersatzteile keine Probleme bekommen werden.

Wie sind Sie auf die begleitende Schulung gekommen?

Resch: Ganz klassisch über ein Telefonat eines Grollmus-Mitarbeiters mit unserer Geschäftsleitung. Uns war es immens wichtig, eine individuell auf uns ausgerichtete Schulung zu bekommen. Außerdem waren uns die Unterschiede von V6 auf V8.1 nicht ganz klar. Grollmus konnte uns aufklären und Empfehlungen abgeben. In Folge schlug uns der Schulungsanbieter einen auf uns zugeschnitten Plan vor, der uns gut gefiel. Wir haben uns entschieden, ungefähr 40% unserer Instandhaltungsmitarbeiter aus der Instandhaltung im Rahmen einer Inhouse-Schulung weiterbilden zu lassen. Das sind die Mitarbeiter, die auch überwiegend am Hochofen arbeiten. Die restlichen Mitarbeiter haben einen anderen Aufgabenbereich und sind in der Stahlkocherei, in der Windanlage oder im Hüttenwerk tätig.

Welche Rückmeldungen haben Sie vom Team bekommen?

Resch: Die Rückmeldungen waren sehr positiv. Der Trainer konnte auf ein großes Wissen und eigene Erfahrungen zurückgreifen, der Aufbau der Schulung mit praktischen Übungen war logisch und komplett und die Schulungsunterlagen sehr gut. Uns war schon im Vorfeld klar, dass die angesetzten zwei Schulungstage je Team knapp bemessen waren. Aber wie in vielen Produktionsunternehmen der Fall, mussten die zu schulenden Mitarbeiter aus dem Schichtbetrieb rausgezogen werden, wo sie letztendlich fehlten. Durch die Inhouse-Schulung und das auf uns zugeschnittene Schulungsprojekt von Grollmus wurden meine Mitarbeiter punktgenau geschult.