Automatisierte Bördelmaschine für höhere Produktivität und mehr Arbeitssicherheit

Doppelt gefalzt hält besser

Um herkömmliche Fügeprozesse zu verbessern, hat die Firma Ruegenberg eine Doppelfalztechnik entwickelt. Bei dieser anspruchsvollen Lösung kommen antriebsseitig Elektrozylinder von SEW-Eurodrive zum Einsatz. Die Ergebnisse: Bessere Haltbarkeit der Blechverbindungen, höhere Arbeitssicherheit, weniger Platzbedarf und geringerer Serviceaufwand.
Nach dem Falzen und Beschriften wird die Beschriftung validiert. Am Förderband entnimmt der Roboter die OK-Teile. – Bild: SEW-Eurodrive GmbH & Co KG

Linearbewegung mit Elektrozylindern

Jedes Werkzeug ist mit sechs Elektrozylindern von SEW-Eurodrive ausgestattet. Vier Zylinder der Baureihe CMSB71 im achsseriellen Aufbau bilden eine Gruppe und realisieren Arbeitsbewegungen und Zwischenpositionen der Werkzeugplatten. Die zweite Gruppe, ebenfalls achsseriell aufgebaut, bilden zwei Elektrozylinder vom Typ CMSMB71. Diese beiden Zylinder, ebenfalls durch Servomotoren angetrieben, sind für die Schließbewegung des Werkzeugs verantwortlich und erzeugen die Vorspannung. Jeder der Antriebe kann Druckkräfte bis 24kN aufbauen. Eine Verriegelung der Werkzeughälften verhindert, dass die Zylindergruppen gegeneinander arbeiten. „Wir lösen alles mit vertikalen Arbeitsbewegungen, auf engstem Raum. Die schlanke Bauweise der Servoachsen hilft dabei, die strengen Platzvorgaben des Kunden zu erfüllen“, erläutert Scheffler. „Der entscheidende Vorteil der Motorik ist, dass wir die Kraft dort aufbringen, wo wir sie brauchen. Bei einer Doppellage, wo viel mehr Kraft erforderlich ist, wird der entsprechende Motor einfach stärker bestromt. Diese Technologie ist zwar etwas teurer, aber eine Linearbewegung spart Platz und lässt sich sehr gut steuern.“

Motion Control als Herzstück der Anlage

Die Bewegungssteuerung der Falzanlage erfolgt durch einen Movi-C Controller Power von SEW-Eurodrive. Auf diesem Controller läuft das Softwaremodul Movikit MultiAxisController, um die beiden Zylindergruppen anzusteuern. „Das Modul ermöglicht, sowohl die Position in der Vierergruppe exakt zu halten als auch das Drehmoment zu regeln, wie es für den Prozess erforderlich ist – ohne dass die Position verletzt wird“, erklärt Jan Messerschmitt, Applikationsingenieur bei SEW-Eurodrive. „Das Wichtigste ist, dass die Platten nicht verkanten und Funktionssteine nicht kollidieren. Immerhin liegt die Toleranz bei Bruchteilen von einem Millimeter.“ Für den Nutzer ergibt sich durch den MultiAxisController ein hoher Bedienkomfort. Der Anwender hat eine einzige Schnittstelle und das Movikit übernimmt die Regelung bzw. Ausgleichfunktionen für die gesamte Gruppe. Die übergeordnete Steuerung der gesamten Anlage wird über Ethernet/IP angebunden. Sie wurde nach einer Vorgabe des Endkunden bereitgestellt.

Kurz nach dem Auftrag für die Falzanlage erfolgte der Projektstart mit der Planung und Konstruktion. Ab Mai 2019 fand die Bau- und Erprobungsphase statt, im Frühsommer 2019 wurde der erste Prototyp fertiggestellt. Mittlerweile wurden bereits mehrere solche Anlagen für Endkunden auf verschiedenen Kontinenten realisiert.

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SEW-Eurodrive GmbH & Co KG

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